Показаниям индикатора

Испытывая насос, следят за температурой подшипников, за показаниями манометра и вакуумметра. Основные неполадки в работе насоса проявляются в виде нагревания подшипников, плохого всасывания и недостаточного давления в напорном трубопроводе.

Групповой фильтр устанавливают в непосредственной близости iOT обслуживаемых им приборов. Рабочее положение фильтра — вертикальное. При монтаже фильтра следует обеспечить свободный доступ к спускным кранам влагоотделителя и отстойника фильтра, а также возможность наблюдения за показаниями манометра и индикатора влажности. Участки воздухопровода от установки для осушки воздуха до группового фильтра и от группового фильтра до индивидуальных фильтров тонкой очистки необходимо монтировать с наклоном в сторону, противоположную направлению потока воздуха. Отводные патрубки следует располагать в верху основной магистрали. Такое расположение воздухопровода способствует сбору конденсата в отстойниках и предотвращает его распространение по магистрали. При эксплуатации воздушного группового фильтра слив конденсата из влагоотделителя и отстойника следует производить по мере его накопления, но не реже раза в смену.

В цилиндровой группе двигателя внутреннего сгорания неплотности хорошо обнаруживаются при повышении давления жидкости, заполняющей блок или камеру сгорания цилиндра. При гидравлических испытаниях цилиндров или блоков последние устанавливают на стойку, а отверстия в них, за исключением одного, закрывают заглушками. К открытому отверстию присоединяют шланг от насоса, подающего из бака эмульсию или воду. Давление в процессе испытания постепенно повышают, следя за показаниями манометра и за состоянием поверхностей. При наличии погрешностей в материале или сборке на поверхности рубашки или соответственно в местах соединения появляются мелкие капли жидкости.

Ускоренный анализ проводят аналогично испытанию нормальным методом с той лишь разницей, что в данном случае отпадает определение времени вытеснения 2000 ел3 воздуха. Затем, сообразуясь с показаниями манометра, находят по табл. 119 газопроницаемость образца.

2) завертывают до конца регулировочный стакан терморегулятора и вслед за этим медленно вывертывают регулировочный стакан регулятора управления низкого давления. Наблюдая за показаниями манометра, отмечают давление газа за регулятором подачи, при котором произойдет падение молоточка блока безопасности;

3) полностью вывертывают регулировочный стакан терморегулятора, затем медленно завертывают регулировочный стакан регулятора управления высокого давления. Наблюдая за показаниями манометра, устанавливают давление газа за регулятором подачи, при котором произойдет падение молоточка.

3) полностью вывертывают регулировочный стакан терморегулятора, а затем медленно завертывают регулировочный стакан регулятора управления высокого давления. Наблюдая за показаниями манометра, устанавливают давление газа за регулятором подачи, при котором произойдет падение молоточка.

1. Следить за уровнем конденсата в конденсаторе и регулировать его вручную задвижкой на напорном патрубке насоса, пока не будет введен в работу автоматический регулятор уровня конденсата. Следить за показаниями манометра насоса. Регулировка уровня конденсата вручную производится обычно при пуске турбины, на холостом ходу и при нагрузках турбины до 25% от номинальной. После этого рециркуляция конденсата полностью перекрывается, а задвижка подачи конденсата в деаэратор полностью открывается.

Уход за арматурой. При работе котла необходимо постоянно наблюдать за показаниями манометра и ежесменно проверять его исправность при помощи трехходового крана. Одновременно надо продувать сифонную трубку манометра.

Проверенный регулятор давления (см. § 4-6) путем подвода масла от пресса Рухгольца или другого источника давления ставится <в положение (рср)мин (рис. 4-9 и § 4-3). При механизме подрегулировки давления отбора,установленном в среднее положение, регулятор давления должен установить свой проточный золотник в такое же положение (определяемое показаниями манометра М/от — см. рис. 4-11), как зо-

6) регулировать давление газа задвижкой на байпасной линии, наблюдая за показаниями манометра на выходе из ГРП; при наличии на байпасе двух задвижек — первой частично снижать давление газа, а второй — окончательно регулировать.

В единичном производстве требуемый размер детали получается методом пробных проходов (взятием пробных стружек): после каждого прохода инструментом небольшого участка поверхности деталь измеряют и, если необходимый размер не получен, установку инструмента на нужный размер корректируют по делениям лимба или по показаниям индикатора. Так как при этом глубина ре-

вой части рычага 2, имеющего ось вращения 3. Перемещая груз 4, приводят рычаг 2 в горизонтальное положение, о чем судят по показаниям индикатора 5. Устанавливая ротор в разных положениях, определяют величины дебаланса, соответствующие разным радиусам ротора, и строят кривую дебалансов. Расчетная величина дебаланса равна

Нагрузка стана при первых проходах горячей прокатки заводских слитков латуни (по показаниям индикатора деформации станины или по величине силы тока в цепи электромотора, приводящего в движение валки стана) обычно меньше, чем при последних, проходах, вследствие остывания полосы (табл. 77); это позволяет сократить число проходов [1]. г

Отсюда видно, что описанная рычажная система реагирует не на расстояние между проверяемыми поверхностями (при неопределенности их расположения), а на взаимное расположение поверхностей. Поэтому индикатор показывает разность размеров М (т. е. двойное смещение точки Т) вне зависимости от фактического размера 2М, причем по показаниям индикатора можно судить не только о величине, но и о направлении смещения точки Т.

Отклонения от перпендикулярности оси к торцу определяются по показаниям индикатора. На точность измерения практически почти не влияют смещение проверяемого отверстия шатуна с оси вращения оправки, а также биение и люфт оправки, ибо эти отклонения лишь в незначительной степени меняют плечо измерения.

Отклонение от перпендикулярности а определяют по показаниям индикатора, перемещаемого на длину оправки, вставленной в другое отверстие.

При правильном изготовлении профиля детали в заданном сечении показания индикатора будут неизменны. Приспособление имеет несколько копиров, позволяющих контролировать профиль изделия в заданных сечениях. Об отклонениях профиля детали судят по показаниям индикатора.

При контроле наружные размерь: валов (диаметр и длину) проверяют универсальными измерительными средствами —• линейкой, штангенциркулем, микрометром, калибром (скобой) и др. Овальность и конусность выявляются при измерении диаметра в нескольких местах по длине детали. Для проверки обработанных валов на биение применяется специальное проверочное приспособление с индикатором. При этом вал устанавливают в центрах и по показаниям индикатора судят о величине биения. Изгиб оси вала определяется при помощи контрольной плиты, щупа, индикатора на стойке и т. д.

По показаниям индикатора, полученным при контроле винтовой линии зубьев на ширине

По показаниям индикатора определяют профиль сечения.

Осевые смещения стола (планшайбы, шпинделя) определяются по показаниям индикатора, снимаемым на ходу станка при различных (тех же, что и при определении блуждания оси) угловых положениях стола (планшайбы, шпинделя).