Подвергнутых поверхностной

Наличие гало указывает на то, что аморфная фаза матрицы рассеивает рентгеновские лучи не диффузно, как от полностью неупорядоченной системы, а в соответствии с наличием в ней "дальнего порядка". Аморфную составляющую такой матрицы, как и матрицы образцов, подвергнутых испытанию трением, можно характеризовать средним межслоевым расстоянием С,ы.

где Лг(() — число машин (деталей), отказавших к моменту времени или концу наработки /; N—число машин (деталей), подвергнутых испытанию. Так, например, если N=300 и N(ty=21, то надежность безотказной работы Р(1) к 1 — 27/300 = 0,91.

При систематическом исследовании с помощью растрового электронного микроскопа изломов материалов на основе переходных ОЦК-металлов, подвергнутых испытанию на одноосное растяжение в широком интервале температур испытания и претерпевших хрупко-пластичный переход [95], установлено, что все кажущееся многообразие видов поверхностей разрушения может быть описано как результат действия весьма ограниченного числа механизмов разрушения, модифицированных влиянием структуры материала и температурно-скорост-ных условий нагружения. Следует выделить следующие механизмы разрушения: скол, слияние пор, хрупкое межзеренное (межъячеистое) разрушение.

Полученные значения ударной вязкости при температурах испытания —40 и •—60° С практически не отличались от значений, полученных после нормализации. Однако порог хладноломкости, определявшийся по количеству вязкой составляющей в изломе ударных образцов, оказался существенно выше. Результаты показали, что в изломе образцов, вырезанных из шва и подвергнутых испытанию при —60° С, вязкая составляющая после улучшения занимает свыше 70% сечения, а после нормализации — лишь около 20% сечения. Это предопределяет большую надежность улучшенного соединения.

где SK — площадь коррозийных участков всех подвергнутых испытанию деталей;

s — суммарная площадь поверхности всех подвергнутых испытанию деталей.

Данные по сравнительной эрозионной стойкости вольфрама, молибдена, нескольких видов титановых сплавов и других материалов, получающих распространение в последнее время, приведены в [Л. 62]. Опыты были проведены на неподвижных образцах, помещенных в сосуд с кольцевым возбудителем колебаний (рис. 22). Результаты испытаний представлены в табл. 5, из рассмотрения которой следует, что из числа исследованных материалов наибольшей эрозионной стойкостью обладают титановый сплав марки 150-А и вольфр'ам. Исследование образцов, подвергнутых испытанию, показывает, что материалы с пределом прочности порядка 35-~кГ/жж2 (никель, латунь, чистый титан) получают пластическую деформацию почти сразу же после начала испытаний. Следовательно, напряжения, возникающие в поверхностном слое материала образца при кавитации, должны быть не менее этой величины. С другой стороны, поскольку разрушение таких материалов, как вольфрам и титановый сплав марки 150-А с пределом прочности 100 кГ/мм2 и выше", идет очень медленно, ка-витационные напряжения в поверхностном слое, погви-димому, ниже этой величины, . !

сплавов, подвергнутых испытанию

В табл. 1 и 2 приведены данные о химическом составе, структуре и механических свойствах материалов, подвергнутых испытанию.

и провоцирующего нагрева проявило склонность к МКК: на двух загнутых на 90° образцах из трех подвергшихся испытанию выявлены трещины межкристаллитной коррозии как на сварном шве, так и в околошовной зоне. При повторном испытании на склонность к МКК на удвоенном числе образцов сварное соединение вновь проявило склонность к МКК: на трех загнутых, из трех подвергнутых испытанию образцах обнаружены трещины МКК аналогичные трещинам при первом испытании.

Наличие гало указывает на то, что аморфная фаза матрицы рассеивает рентгеновские лучи не диффузно, как от полностью неупорядоченной системы, а в соответствии с наличием в ней "дальнего порядка". Аморфную составляющую такой матрицы, как и матрицы образцов, подвергнутых испытанию трением, можно характеризовать средним межслоевым расстоянием Сам.

У стальных деталей, подвергнутых поверхностной закалке с низким отпуском, напряжения сжатия возникают также в результате происходящего при наклепе превращения остаточного аустенита в мелкоигольчатый мартенсит деформации.

щие после термической обработки твердость HRC 58 — 63, и стали марок 40Х, 45Х, 40ХН, улучшаемые до HRC 30 — 38 или поверхностно-закаливаемые до HRC 50 — 55. Во всех случаях рекомендуется добиваться возможно более гладкой рабочей поверхности витков червяка, для чего витки червяков, подвергнутых поверхностной закалке или цементации, шлифуют и полируют, а витки червяков из улучшенной стали полируют.

(показатель степени корня при изгибе зубьев, подвергнутых поверхностной закалке, принимается равным шести *; 5 принято по табл. 9.2). Для колеса

264. Шепеляковский К. 3. Исследования деталей из стали с пониженной про-каливаемостью, подвергнутых поверхностной закалке.— «Автомобильная промышленность», 1960, № 2.

Деформация деталей, подвергнутых поверхностной закалке индукционным способом, недостаточно изучена. Это создает дополнительные трудности при проектировании. Приходится в таких случаях обращаться к предварительной опытной проработке, требующей много времени. Например, втулки шлицевые и гладкие, тонкостенные после поверхностной закалки внутреннего отверстия приобретают значительную корсетность. Если втулка имеет наружную реборду или венец шестерни, несимметрично расположенные относительно торцов втулки, корсетность также будет несимметричной. Отверстия гладкой втулки можно при соответствующем допуске исправить шлифованием. Шлифование шлицевого отверстия после закалки уже предполагает выбор посадки системы втулка — шлицевой вал на внутренний диаметр соединения и операцию шлифования вала по впадинам.

В стальных изделиях, подвергнутых поверхностной закалке с нагревом т. в. ч., возникают более или менее значительные остаточные напряжения. Знак этих остаточных напряжений в поверхностных слоях детали определяется двумя противопо-

Удельная прочность поверхностных и глубинных слоев образцов стали марки 55ПП, подвергнутых поверхностной закалке при глубинном нагреве

Высокая Конструктивная Прочность Изделий, подвергнутых поверхностной закалке при глубинном нагреве, подтверждается экспериментальными работами [II.1; 11.16; 11.27]. Опыт показывает, что использование в производстве метода поверхностной закалки

11.27. Шкляров И. Н., Шор Ф. И. Сопротивление малым пластическим деформациям валов, подвергнутых поверхностной индукционной закалке.— «Вестник машиностроения», 1967, № 12.

б) Усталостное разрушение деталей, подвергнутых местной поверхностной закалке и работающих в условиях знакопеременных нагрузок, происходит в том месте, где кончается закаленный слой, и во многих случаях предел выносливости у таких деталей ниже, чем у деталей, не подвергнутых поверхностной закалке.

В приведенных далее графиках и таблицах даны коэффициенты' р, равные отношению предела выносливости упрочненного образца к пределу выносливости неупрочненного, полированного или тщательно шлифованного образца, имеющего те же размеры и ту же конфигурацию. При использовании коэффициентов упрочнения влияние состояния поверхности не учитывается, так как оно учтено в коэффициенте упрочнения. В табл. 25 представлены значения р для образцов, подвергнутых поверхностной закалке токами высокой частоты (испытания при изгибе с вращением).