Покрытиями полученными

нием трещин и отслаиванием покрытия от основы. Внутренние напряжения в палладиевых покрытиях, полученных из фосфатного электролита, достигают 70 000 МПа, для аминохлоридного электролита — 20000—40000 МПа. Износостойкость палладиевых покрытий, полученных из аминохлоридных электролитов, выше, чем из остальных. Сравнительные характеристики палладиевых покрытий, полученных из разных электролитов, приведены в табл. 32.

При нагреве покрытий фосфорг диффундирует из них в основной металл, на границе которого образуется новая фаза, вероятно, фосфида железа FejP. В процессе химического никелирования в осадок включается водород Следует отметить, что в покрытиях, полученных химическим способом, водорода в несколько раз меньше чем в гальванических покрытиях Содержание водорода возрастает с увеличением толщины покрытий, причем в покрытиях, полученных из кислых растворов, водорода на 50 % больше, чем в покрытиях из щелочных растворов Водород оказывает вредное влияние на прочностные характеристики никелированных изделий, поэтому его надо удалять из осадков путем нагрева

Половину образцов каждой партии подвергали термообработке при 400 °С в течение 1 ч в условиях вакуума (в герметичных контейнерах) при остаточном давлении 2,6—3,3 кПа Одновременно испытывали электрохимические никелевые покрытия из обычного электролита (концентрация сернокислого никеля 140 г/л) Выяснилось, что в покрытиях, полученных из щелочного раствора 3 (табл 1), поры обнаруживаются даже при толщине слоя 25 мкм, в то время как покрытия из кислых растворов 1 и 2 уже при толщине 6 мкм почти не имели пор.

Электролитическое никелевое покрытие с 9 %-ным содержанием Р по защитным свойствам можно сравнить с химическими покрытиями из раствора с гликоле вой кислотой Электрохимические никелевые покрытия с 3 %-ным содержанием фосфора хуже защищают основной металл но все же несколько лучше, чем электроосажденный никель При увеличении продолжительности коррозионных испытаний все покрытия тускнеют и становятся пятнистыми Блеск сохраняется дольше на химических покрытиях, полученных из кислых растворов с гликолевой или янтарной кислотой

При низких концентрациях лимоннокислого натрия (до 60 г/л) процесс начинался только после контактирования образцов с алюминием и в покрытиях полученных при этих условиях, содержались лишь следы фосфора При более вы сокой концентрации лимоннокис лого натрия (~80 г/л) процесс на жепезном образце начинался самопроизвольно Изменение концентрации хлористого аммония не влияет на скорость процесса Покрытие при этом полу чается блестящим

В литературе [3, 4] сообщалось о покрытиях, полученных: из полиорганосилоксановых смол, совмещенных со стеклообразными эмалевыми фриттами. Однако эти покрытия позволяют защищать изделия из низкоуглеродистой стали в интервале температур 500-800° С.

согласуется с результатами измерений. Поскольку цинк является амфо-терным металлом, следует опасаться возможности коррозии с образованием солей цинка в щелочных средах. Если это произойдет, как в случае алюминия, под влиянием образовавшихся на катоде ионов ОН~ (см. раздел 2.3.2), то цинк следует относить не к группе I, как железо, а к группе П. Однако до настоящего времени нет никаких сведений о предельном потенциале Us в уравнении (2.48). Впрочем, в покрытиях, полученных горячим цинкованием, наблюдаются пузырьки, появление которых объясняется рекомбинацией абсорбированных атомов водорода [23]. Следует считать, что образование солей цинка возможно только в средах, очень богатых щелочными ионами.

12.5.9. Лакокрасочные покрытия на цинковых и алюминиевых покрытиях, полученных газопламенным напылением,— ТТП 9 . 126

12.5.9. Лакокрасочные покрытия на цинковых и алюминиевых покрытиях, полученных газопламенным напылением, — ТТП 9

Металлизационные покрытия цинком, алюминием и их сплавами служат для защиты стали от атмосферного воздействия. Толщина покрытия составляет 50—150 мкм. Для защиты от осадков и морской воды используются покрытия несколько большей толщины. Эти покрытия обеспечивают протекторную защиту стали (так же, как и покрытия, полученные методом нанесения расплавленного металла). Ни один элемент соединения с основным металлом не вступает в реакцию коррозии. Тормозящее действие продуктов коррозии больше, чем в покрытиях, полученных горячим методом или электроосаждением, из-за пористости напыляемых покрытий. Это позволяет несколько увеличить срок службы.

В покрытиях, полученных методом погружения в расплавленный металл, частицы окалины могут попадать на затвердевающее покрытие, когда изделие вынимается из ванны. При этом поверхность покрываемого изделия будет шероховатой и зернистой. Зерна могут быть блестящими от цвета цинка или алюминиевого покрытия или, если окалина выступает на поверхности, иметь серый либо темный цвет. Образование окалины в процессе горячего погружения приводит к уменьшению коррозионной стойкости.

Известен опыт применения боридных покрытий для защиты от коррозии и наводороживания теплообменников. Теплообменники, изготовленные из стали 10, эксплуатировались в условиях воздействия конденсации паров серной кислоты, образующихся из продуктов сгорания сернистого топлива. Боридное покрытие, состоящее из двух слоев FeB и FeB2, наносили при температуре 950 °С в виде порошкообразной смеси, содержащей 98 % В4С, 1,5 % A1F3 и 0,5 % парафина. Такое покрытие позволяет повысить в 10 раз коррозионную стойкость стали в наводороживающей сероводородсодержащей среде и одновременно повысить ее циклическую прочность. Испытания теплообменников, проведенные на стенде с переменным внутренним давлением при ртах = 0,7 МПа с частотой 0,12 Гц показали, что без покрытия теплообменники выдерживают от 20 до 160 тыс. циклов, с боридным покрытием — не менее 400 тыс. циклов [61. В слабокислых минерализованных растворах в условиях периодического смачивания цинковые покрытия, полученные электрохимическим и горячим способом, менее устойчивы, чем диффузионные слои из порошковой смеси. Оцинкованные диффузионным способом трубы в 25 раз устойчивее труб с цинковыми покрытиями из расплава и в 15 раз - с покрытиями, полученными электролитическим осаждением.

Катодное поведение электростатических и электрофоретических алюминиевых покрытий подобно поведению чистого алюминия. Они сильно поляризуются уже при малых плотностях тока и имеют достаточно высокое перенапряжение выделения водорода. Электрофорети-ческие алюминиевые покрытия обладают наибольшим значением перенапряжения водорода по сравнению с покрытиями, полученными ciu. собом электростатического и вакуумного напыления. При получении покрытий из порошковых материалов на электрохимические свойства

Изучены прочностные свойства литых сталей ЭИ-572Л и ЭИ-415Л с жаростойкими покрытиями трех типов при повышенных температурах. Кратковременные испытания показали, что прочностные свойства стали ЭИ-572Л без покрытия и с покрытиями полученными наплавлением, остаются примерно на одном уровне. У стали ЭИ-415Л наплавляемые покрытия повышают прочностные показатели и резко снижают пластичность. Никельфосфорное покрытие, технология нанесения которого не предусматривает высокотемпературного оплавления, сохраняет механические свойства стали на прежнем уровне. Длительные испытания показали, что жаропрочность сталей с покрытиями увеличивается. Библ. — 5 назв., табл. — 3, рис. — 1.

Из приведенных в табл. 24 данных видно, что йокрЫ-тие Ag — ВеО обладает лучшими свойствами по сравнению с покрытиями, полученными из чистого электролита, и имеет близкое к серебру переходное сопротивление; при истирании на нем не образуется наплывов, оно хорошо паяется и характеризуется высоким сопротивлением к рекристаллизации.

Из суспензии на основе кислого электролита лужения с частицами цементной пыли [51] осаждали покрытие на детали из полиэтилена, карболита, полистирола. Поверхности пластмасс сенсибилизировали в растворе SnCl2 (10 кг/м3) и активировали в AgNO3 (0,1 М). Полученные КЭП хотя и имели повышенные значения внутренних напряжений сжатия по сравнению с покрытиями, полученными из чистого электролита, но практически это оказалось несущественным из-за малых абсолютных значений внутренних напряжений.

Фирма «Metco» провела 18-летние испытания пластин из малоуглеродистой стали с цинковыми и алюминиевыми покрытиями, полученными путем газопламенного напыления [218]. Образцы экспонировались на средней отметке прилива и при полном погружении в двух различных местах. Атмосферные испытания проводили в шести различных местах и включали экспозицию в сельской, промышленной и морской атмосферах, а также в солевом тумане. Полученные результаты показали, что исследованные покрытия обеспечивают защиту малоуглеродистой стали во всех перечисленных средах в течение 18 лет и более.

На рис. 3 представлены зависимости коэффициента трения и диаметра >пятна износа от температуры при испытании на машине КТ-2 шаров из стали ШХ-6 отожженных и с различными покрытиями (полученными при термо-диффузионных обработках разного вида) в масле Д1 с добавкой 0,1% стеариновой кислоты. Нагрузка на рычаг машины составляла при этом 1,515 кг, что соответствует осевому усилию 11 кг.

Исследование износостойкости различных серий образцов в зависимости от времени испытания при постоянной нагрузке в 25 кг/см3 показало, что эталонные образцы по сравнению с покрытиями, полученными из сахарно-глицериновых ванн, обладают значительно худшей работоспособностью (продолжительность работы до наступления катастрофического износа). Так, например, катастрофический износ закаленной т. в. ч.стали 45 Г2 наступает через 7,15 минут работы; а закаленной стали 20 через 23,0 минуты (4600 оборотов ролика). По истечении указанного времени износ, коэффициент и шероховатость поверхности трения растут, а момент трения изменяется скачкообразно.

Аналогичная картина наблюдалась и с покрытиями, полученными из ванн с различной концентрацией сахара. Покрытия, полученные из ванн с концентрацией сахара 30 г/л, прирабатывались за 1,5 минуты и имели износ, равный 6 мг. Более хрупкие покрытия, полученные из ванн с концентрацией сахара 40 г/л, прирабатывались за меньшее время, но их износ за это время был большим, равным. 10 мг (рис. 64).

При электродуговом напылении прочность сцепления покрытий с основой получается несколько лучшей, чем при газопламенном, особенно для алюминия, максимальное значение которой достигает 180—200 кг/см2. Прочность собственно покрытий примерно одинакова. С точки зрения коррозионной стойкости оба способа (газопламенный и электродуговой) также равноценны. Сопоставимы также и себестоимость покрытий, полученных обоими способами. Правда, алюминиевые покрытия при электродуговом напылении обходятся несколько дороже (примерно 130 % по сравнению с покрытиями, полученными газопламенным аппаратом), но