Покрываемой поверхности

Химическое восстановление никеля является автокаталитической реакцией, так как металл, образовавшийся в результате химического восстановления из раствора, катализирует дальнейшую реакцию восстановления этого же металла Но для начального периода восстановления метачла необходимо, чтобы покрываемая поверхность имела каталитические свойства, которые создаются в результате выполнения операции называемой активированием Активирование заключается в том что на обрабатываемую поверхность химическим путем наносят чрезвычайно малые количества металлов, являющихся катализаторами реакции химического восстановления никеля Такими катализаторами являются коллоидные частицы или малорастворимые соединения палладия, платины золота серебра Самое широкое распространение получил палладий обладающий высокой каталитической активностью

Плазменное напыление покрытий имеет ряд преимуществ по сравнению с защитными покрытиями других видов: сверхвысокие температуры плазменного напыления позволяют расплавлять и наносить различные материалы с высокой температурой их плавления; поток плазмообразующего газа, не содержащего кислорода, позволяет напылять материалы без их разложения, не допуская окисления поверхности обрабатываемого изделия; поток плазмы дает возможность получать сплавы различных материалов, в том числе тугоплавких, теплостойких, и наносить многослойные покрытия; высокая скорость потока газа позволяет увеличить плотность покрытия до 98% и достичь прочного сцепления с основным металлом заготовки; покрываемая поверхность заготовки нагревается до температуры не выше 200° С, что исключает коробление деталей и позволяет наносить материал на дерево, пластмассы и т. п.; энергетические характеристики потока плазмы легко регулировать в зависимости от требований технологии, что неосуществимо при газопламенном методе напыления.

где F'— покрываемая поверхность в см1; s — толщина покрытия в см\ т — удельный вес металла; ДО — потери металла (при отливке анодов и сверлении отверстий, за счёт угара при переплавке, за счёт шламообразования и пр.), принимаемые для всех металлов,.кроме серебра и золота, в количестве 5—8% от веса металла, требуемого на покрытие; для серебра и золота потери не учитываются.

где F — покрываемая поверхность в см2; S — толщина покрытия в см; f — удельный вес металла; ДО — потери металла (при отливке анодов и сверлении отверстий, за счет угара при переплавке, за счет шламообразования и пр.), принимаемые для всех металлов, кроме серебра и золота, в количестве 5 — 8% веса металла, требуемого на покрытие; для серебра и золота потери не учитываются.

Материалы № 11 и 12 представляют собой литые твердые сплавы. Скорость их износа меньше любых других наплавок в интервале всех исследованных температур, хотя и были они нанесены электроискровым способом. Таким образом, электроискровой способ тоже можно использовать для защиты быстроизнашиваемых участков, так как при этом способе покрываемая поверхность нагревается лишь на 50—60° [139].

лы независимо от температуры их плавления; поток плазмообразующего газа, не содержащего кислорода, позволяет напылять материалы без их разложения, не допуская окисления поверхности обрабатываемого изделия; поток плазмы дает возможность получать сплавы различных материалов, в том числе тугоплавких, теплостойких и наносить многослойные покрытия; высокая скорость потока газа позволяет увеличить плотность покрытия до 98% и достигнуть прочного сцепления с основным металлом; покрываемая поверхность нагревается не выше 200° С, что исключает коробление деталей и позволяет наносить материал на дерево, пластмассы и т. п.; энергетические характеристики потока плазмы легко регулировать в зависимости от требований технологии, что не осуществимо при газопламенном методе.

Полиметакрилаты (особенно полиметилметакрилат), дающие твердые, гладкие и прозрачные покрытия (похожие на эмалевые), применяются почти исключительно для декоративных целей. Покрытия из них наносят путем напыления, причем покрываемая поверхность должна быть подогрета. Такие покрытия можно окрашивать добавлением красителя.

/ — покрываемая поверхность: 2 — грунтовка; 3 — шпатлевка; 4 — лакокрасочное покрытие; 5 — лаковая декоративная пленка

В случаях, когда катод и покрываемая поверхность имеют ограниченные размеры и параллельны друг другу, толщина осадка уменьшается на краях вследствие потерь в результате боковой диффузии. Однородность толщины в большинстве случаев зависит от отношения диаметра катода (D) к диаметру покрываемой поверхности (cf). Чем 'больше отношение D : d, тем больше однородность осадка.

/ — покрываемая поверхность; 2 — грунтовка; 3 — шпатлевка; 4 — лакокрасочное покрытие; 5 — лаковая декоративная пленка

Три катода, на которых будет производиться осаждение олова, вырезают из листовой стали с таким расчетом, чтобы та часть каждого катода, которая будет погружена в электролит, была равна 0,2 дм^ (с обеих сторон). Катод кулометра вырезают из алюминия. Покрываемая поверхность его равна 0,1 дм^.

Газообразные аммиак и хлористый водород вытесняют из реактора или реторты воздух, предотвращая процесс окисления наносимого элемента и покрываемой 'поверхности. В зависимости от марки стали и требуемой толщины слоя подбирают соответствующую смесь, устанавливают продолжительность процесса и температуру нагрева. Термохромирование проводят обычно при 1000 - 1150° С в течение 20 ч и более.

Металлизационное цинкование замковых резьб бурильных труб с предварительным дробеструйным наклепом покрываемой поверхности и фосфатирование применяют для торможения процессов коррозионной усталости, уменьшения схватывания трущихся поверхностей. Металлические покрытия используют для снижения контактной коррозии материалов.

ГАЛЬВАНОСТЕГИЯ (от гальвано... и греч. stego — покрываю) — нанесение защитных или декоративных металлич. покрытий на изделия электролитич. осаждением. Г. предшествуют обезжиривание поверхности, травление (декапирование), шлифование и полирование. Г. производят в гальванич. ванне, где анодом служат металлы, растворяющиеся в электролите для компенсации осаждаемого металла, а катодом — изделия. Качество гальванич. покрытий и скорость процесса Г. определяются плотн. электрич. тока (в А на 1 дм! покрываемой поверхности изделия), составом и темп-рой электролита.

зингидрат 2, температура 50—55 °С, скорость покрытия 2—3 мкм/ч; отношение площади покрываемой поверхности к объему рабочего раствора 1:3

Осаждение тугоплавких металлов и сплавов из газовой фазы путем термического разложения паров летучих соединений металлов требует нагрева покрываемой поверхности, зачастую до высоких температур. Это исключает возможность покрытия материалов с невысокой температурой плавления или рекристаллизации, получения пленок тугоплавких металлов при относительно низких температурах (что необходимо для ряда физических исследований) и, в известной мере, усложняет технологический процесс. Кроме того, высокие температуры осаждения покрытия способствуют интенсивной диффузии и загрязнению покрытия материалом

яа толщину образующегося слоя. Однако, начиная примерно с 1100°, в узком интервале температур толщина слоя падает от постоянного значения, не зависящего от температуры, до нуля. Выше определенной критической температуры (7ТН=1260° С) конденсация металла на покрываемой поверхности не происходит вообще.

Для определения оптимального расстояния от плазмогенератора до покрываемой поверхности металла на стальные плоские образцы из малоуглеродистой стали толщиной 2 мм наносился слой окиси алюминия, причем образцы располагались на расстоянии 100, 150, 200 и 250 мм от плазмогенетатора. Полученные покрытия рассматривались под микроскопом МБС-1 при 68-кратном увеличении, отмечалась оплавленность напыленных частиц, сцепление их между собой, равномерность и сплошность покрытия.

В опубликованных ранее работах изложены некоторые результаты изучения процессов нанесения жаростойких покрытий методом газопламенного напыления [1—4]. Существенный интерес при изучении этой проблемы представляет определение степени нагрева диспергируемых частиц расплава и покрываемой поверхности в процессе нанесения покрытий и условий формирования последних. Средняя температура частиц при нанесении покрытий стержневым методом в момент их встречи с подложкой оценивалась количеством тепла, перенесенного частицами при формировании покрытия определенного веса. Для этой цели был применен специальный калориметр, с помощью которого устанавливали баланс между количеством тепла, передаваемым частицами покрываемому образцу, вызывающим его нагрев до определенной температуры, и тем количеством тепла, выделяемым нагревательным элементом калориметра, которое было необходимо для нагрева этого же образца до такой же температуры.

Температура покрываемой поверхности металла зависит от массы детали, на которую наносится покрытие, значений теплоемкости и коэффициента теплопроводности как металла, так и покрова, и от условий напыления. На рис. 3 для покрытий из окиси алюминия и двуокиси циркония приведены найденные экспериментальным путем значения температур покрываемой

стержневым способом поверхности пластин из стали Ст.З в зависимости от толщины металлических образцов, времени нанесения покрытий, расстояния между покрываемой поверхностью и соплом пистолета. Эти измерения проводились на лабораторных образцах плоской конфигурации с закрепленными на пограничной с покровом поверхности пластин хромель-алюмелевыми термопарами. Как видно из рисунка, искомые температуры не превышают 250° С, т. е. в процессе газопламенного напыления покрытий не наблюдается значительного повышения температуры покрываемой поверхности. Естественно, что значение температуры поверхности конкретной детали, помимо изложенного, будет зависеть еще и от ее конфигурации, определяющей, при прочих равных условиях, скорость охлаждения детали, но влияние этого фактора, по-видимому, будет незначительным.

Как видно из рис. 3, зависимость температуры покрываемой поверхности от толщины металла использовавшихся образцов, может быть принята^ линейной и представлена эмпирическими уравнениями: