Подвесным конвейером

Цепи по своему назначению делятся на грузовые (для подъемных и грузовых подвесных устройств), тяговые (для конвейеров и транспортирующих машин), приводные (для передач и приводов самого различного назначения), В этой главе рассмотрены только приводные цепи.

Цепи по своему назначению делятся на грузовые (для подъемных и грузовых подвесных устройств), тяговые (для конвейеров и транспортирующих машин), приводные (для передач и приводов самого различного назначения). В этой главе рассмотрены только приводные цепи.

Работы в стволе (при демонтаже подвесных устройств для дефектоскопии, толщинометрии трубопроводов, проводников и пр.) проводят с разрешения соответствующих служб после уведомления об этом машиниста подъемной установки. При этом категорически запрещается

Демонтаж (и монтаж) подвесных устройств и парашютов производится после установки порожних подъемных сосудов на перекрытие ствола и их надежной фиксации. Свободный раздел ствола перекрывается лядами. Нулевая площадка должна быть хорошо освещена.

Описанную технологию дефектоскопии можно использовать при контроле отливок корпусов комбайновых электродвигателей и редукторов, грушевидных коушей подвесных устройств и др.

При изготовлении ГШО контролируют заготовки ответственных деталей парашютов для шахтных клетей, подвесных устройств шахтных подъемных установок, деталей тормозных систем ШПМ, дужек проходческих бадей. Трубы (трубчатые детали) ответственного назначения контролируют для определения поверхностных и внутренних дефектов, которые могут располагаться вдоль (волосовины) или поперек оси (трещины), или параллельно образующей (расслоения).

Шахтная подъемная установка состоит из подъемной машины, канатов, копровых шкивов, копра и подъемных сосудов, крепящихся к канатам с помощью подвесных устройств и парашютов.

5.2. КОНТРОЛЬ ПОДВЕСНЫХ УСТРОЙСТВ И ПАРАШЮТОВ ПОДЪЕМНЫХ СОСУДОВ

Дефектоскопии подлежат наиболее ответственные детали подвесных устройств и парашютов: тяги, штанги, серьги, вилки, планки, траверсы, коуши, щеки, звенья, проушины, штоки, рычаги, оси, валики. Зоны контроля этих деталей — участки вокруг отверстий, места изменения сечения, резьба, несущая нагрузку, цилиндрическая поверхность валиков, осей, тяг, штоков, а также пазы листов (щек) коушей ККБ и КД-

Снятые детали подготавливают к контролю, как и детали тормозных систем. Технология магнитопорошкового контроля отличается от описанной, применяемой при контроле деталей тормозных систем, способами намагничивания. Для большинства элементов подвесных устройств и парашютов, изготовленных из стали 45, 40Х используется СОН.

Способ приложенного магнитного поля может применяться для любых деталей; для деталей подвесных устройств ПКН и ПКР, изготовленных из сталей 35, Ст. 3, Ст. 5, он единственно возможный. Намагничивание зон вокруг отверстий, мест переходов, пазов щек ККБ, осуществляется СОН с помощью гибкого кабеля (рис. 5.8, а, б). При намагничивании пазов, мест переходов необходимо использовать планку из магнитомягкой стали, накладываемую на паз (переход). В этом случае магнитный поток замыкается через планку. Контроль подобных зон на деталях из магнитомягких сталей производится СПП с помощью электромагнита (см. рис. 5.8, в).

Опоки после выбивки по роликовому конвейеру 7 подаются к формовочным машинам и устанавливаются на них ппевмоподъемниками 6. Подопочные плиты по ленточному конвейеру 2 поступают на конвейер 7, а затем к формовочным машинам 3 и 4. Литейный конвейер 16 приводится в движение от приводной станции 11. Литейные стержни к местам сборки литейных форм транспортируются подвесным конвейером 13.

Механизированная установка для окраски окунанием состоит из ванн, имеющих форму трапеции, и сушильных камер, составляющих единый агрегат, обслуживаемый подвесным конвейером. Размеры ванн и камер зависят от габаритных размеров окрашиваемых деталей.

далее на моечно-сушильный автомат. Затем цеховым подвесным конвейером гильзы направляются на сборку.

Перед заливкой на форму специальным подвесным конвейером 2 укладывают грузы. После заливки и охлаждения формы сталкиваются с литейного конвейера на выбивную установку 10, с которой выбитые опоки поступают в сборе на роликовый конвейер И. Роликовый конвейер перемещает опоки к формовочным блокам и одновременно является транспортным накопителем опок. Неиспользованные опоки перемещаются к установке 3 возврата, которая передает их на свободные тележки конвейера.

жин имеет замкнутый цикл производства. Комплекс имеет четыре участка (рис. 9): получения заготовок и их термической обработки; очистки и упрочняющей дробеметной обработки; контроля и сортировки; окраски или нанесения покрытий. Первый участок полностью автоматизирован, а отдельное оборудование связано механическими перекладчиками и загрузчиками. На второй участок полуфабрикаты подаются с помощью подвесного конвейера. Третий и четвертый участки объединяются единым подвесным конвейером с ручной загрузкой и разгрузкой полуфабрикатов.

На рис. 15, а приведена планировка АЛ для обработки поворотных кулаков (рис. 15, б) двух типов (А и Б) с применением промышленных роботов. Подаваемые подвесным конвейером / заготовки рабочий-оператор устанавливает на станок 2 (рис. 15, а), на котором выполняются сверление отверстий фланца и развертывание базового отверстия. По окончании обработки тот же рабочий-оператор проверяет обработанную деталь на контрольном устройстве 3 и укладывает ее во вращающийся накопитель 4. Робот 5 берет заготовку из этого накопителя, подает на позицию продувки 6, поворачивая ее под струями сжатого воздуха для очистки от стружки. После этого робот перемещает заготовку в вертикальном положении на позицию 7 фрезерного станка 22. Станок имеет две фрезерные головки 23 и 10 и салазки 11, на которых установлены соответственно два приспособления. Первое приспособление служит для зажима заготовки во время фрезерования при движении изделия от позиции 7 до позиции 8, второе — для ее зажима во время фрезерования при движении от позиции 5 до позиции 9. При отводе салазок в позицию 7 подается приспособление (без заготовки), робот 5 опускается, обдувает приспособление, устанавливает на него заготовку и дает команду на зажим; робот 5 отводится в исходное положение, и дается команда на начало рабочего цикла.

Недостаток подвесных конвейеров — это необходимость значительных затрат труда на загрузку их. Рациональное техническое решение механизации этих работ найдено на одном из заводов, где детали на участке сборки транспортируются по следующей схеме. Из механических цехов готовые детали поступают на склад в стандартной таре и с помощью погрузчика-штабелера устанавливаются в стеллажи. Этот же штабелер при необходимости подачи на сборку тех или иных деталей вынимает их из стеллажа и устанавливает на подъемный стол, откуда ящики захватываются подвесным конвейером и транспортируются на участки сборки, где автоматически сгружаются. Наряду с использованием подвесных транспортных конвейеров на ряде заводов применяют также эстакадные транспортеры.

(протяжные горизонтальные, протяжные вертикальные, с наклонным подом, толкательные, конвейерные, с вращающимися роликами, с вращающейся ретортой, с вибрирующим подом, с шагающим подом, с вращающимся подом, с вращающимся сводом, с подвесным конвейером, механизированные печи-ванны и печи специальной конструкции).

ными топками и циркуляцией через рабочий объём печи продуктов сгорания в смеси с воздухом (фиг. 172). Особенно распространены в промышленности электрические шахтные печи с циркуляцией атмосферы типа ГШ-31 и печи с циркуляцией газовой атмосферы (фиг. 173). Наиболее рациональной конструкцией печей для отпуска на заводах поточно-массового производства являются проходные печи с подвесным конвейером (фиг. 174).

с подвесным конвейером (см. фиг. 174) На 4—6 ветвей; i = 6— 15 —

Фиг. 174. Проходная печь с подвесным конвейером для низкого отпуска: 1 — конвейер; 2 — электронагреватели; 3 — вентилятор для циркуляции воздуха; 4 — отверстие для термопары.