Подвесного конвейера

а — желобчатый, подвесной конструкции; б — трубчатый, подвесной; в — желобчатый, опорный; г — трубчатый, опорной конструкции.

На котлах с газоплотными экранами подвесной конструкции перемещения амбразур (разводок под горелки) при пуске и останове котла достигают значительных размеров. Так, на котле П-67 нижний ярус амбразур по расчету перемещается с экранами топки в вертикальном направлении при пуске котла на 500 мм. Происходит также перемещение амбразур и в горизонтальной плоскости. В связи с этим проблема уплотнения соединений горелоч-ных устройств с экранами топки приобретает большое значение.

Для пылеугольных котлов подвесной конструкции, где мельницы близко расположены к котлу (при схеме с прямым вдуванием), короба подвода аэросмеси короткие, что делает практически непригодной жесткую схему соединения горелок с экранами топки. В этом случае применяется второе принципиальное решение — между горелками и экранами топки устанавливаются специальные уплотнения. При этом горелки устанавливаются на неподвижном каркасе, а уплотнение допускает перемещение экранов топки относительно неподвижных горелок.

У котлов подвесной конструкции элементы уплотнения горелок не входят в состав унифицированных горелок. Унифицированный ряд прямоточных щелевых горелок разрабатывается для котлов с уравновешенной тягой и сухим шлакоудалением. Унифицированные прямоточные пылеугольные горелки разрабатываются применительно к схеме индивидуального подвода вторичного воздуха.

агрегаты, но с сомкнутыми газоходами и отдельно расположенным воздухоподогревателем. За воздухоподогревателем установлена ступень грубой очистки дымовых газов от твердых частиц. Котлы - с естественной циркуляцией, подвесной конструкции. В расположенных в слое испарительных поверхностях осуществлена принудительная циркуляция. Стены обоих конвективных газоходов, воздушный короб и воздухораспределительная решетка выполнены из газоплотных сварных панелей и являются составной частью испарительного контура.

Паровой котел - с естественной циркуляцией, однобарабанный, подвесной конструкции (рис. 5.19). Топка экранирована мембранными газоплотными панелями и разделена двухсветным экраном на две секции с размерами 2,44x4,93 м и 2,29x4,99 м; высота кипящего

Дымовые газы после четырех циклонов )5 5,18 м каждый с температурой 87ГС поступают прямо в пароперегреватель подвесной конструкции. Между его секциями расположен промежуточный пароохладитель. За пароперегревателем по ходу газов размещены экономайзер и воздухоподогреватель. В нижней части топки расположен стационарный кипящий слой, а в верхней - форсированный. Концентрация твердых частиц в форсированном кипящем слое может меняться от 1,36 до 4,08-кг на 1 кг газа. Такая аэродинамика обеспечивается за счет разделения воздуха на первичный и вторичный.

В газоплотном котле подвесной конструкции производительностью 190 т/ч (ТЭЦ Эдензбург, Пенсильвания), сжигающем каменный уголь

В соединительном газоходе поверхности крепятся на тягах к каркасу котла или каркасу здания (при подвесной конструкции). В опускном газоходе поверхности опираются на охлаждаемые балки или крепятся на подвесных трубах, включенных в пароводяной тракт котла (в газоплотных котлах). В газоплотном исполнении соединительный и опускной газоходы экранируются мембранными панелями, в которых организуется (на обогреваемой части) подъемное движение среды. Возможно расположение входных и выходных коллекторов внутри газохода, если температура омывающих их газов Ь < 760 °С.

Вибрационные конвейеры с центробежным приводом (см. гл. XIV). В большинстве конвейеров используют привод, создающий прямолинейную вынуждающую силу, меняющуюся по гармоническому закону. Наиболее простыми в конструктивном отношении и надежными в эксплуатации являются одноприводные одномассные конвейеры, снабженные вибровозбудителями со встроенными электродвигателями. Одномассные вибрационные конвейеры работают в зарезонансном режиме. В этом случае вследствие малой жесткости опорных пружин представляется возможность значительно снизить динамические нагрузки, передаваемые на опорные конструкции. Длина одноприводных конвейеров подвесной конструкции, как правило, не превышает 6 м. Длина конвейеров опорной конструкции несколько выше и в среднем составляет 10—14 м; в отдельных случаях обеспечивается удовлетворительная работа конвейеров опорной конструкции при длине до 35 м.

Вибрационные конвейеры с электромагнитным виброприводом (см. гл. XV) разделяют по тину опорной системы на подвесные и опорные. Каждая секция желобчатого или трубчатого конвейера подвесной конструкции поддерживается двумя— чешрьмя пластинчатыми или чаще винтовыми пружинами. Максимальная длина секции подвесного конвейера желобчатого типа составляет 2,5 м, трубчатого 3 м. Если необходимо осуществлять транспортирование на большее расстояние, то последовательно друг с другом стыкуют необходимое число секций. Для обеспечения rep-

В соединительном газоходе поверхности крепятся на тягах к каркасу котла или каркасу здания (при подвесной конструкции). В опускном газоходе поверхности опираются на охлаждаемые балки или крепятся на подвесных трубах, включенных в пароводяной тракт котла (в газоплотных котлах). В газоплотном исполнении соединительный и опускной газоходы экранируются мембранными панелями, в которых организуется (на обогреваемой части) подъемное движение среды. Возможно расположение входных и выходных коллекторов внутри газохода, если температура омывающих их газов в < 760 °С.

Рис. 313. Тележка подвесного конвейера с автоматическим адресованием груза

На рис. 313 показана тележка такого подвесного конвейера, состоящего из двух рельсовых путей: нижнего / и верхнего 4. По верхнему пути цепью 6 перемещается ведущая тележка 5, четыре ролика которой катятся по полкам двутавровой балки. По нижнему пути катится грузовая тележка 8 с тарой для груза (на рис. 313 тара не показана).

9.15. Для приводной станции подвесного конвейера (рис. 9.10) определить передаточное число двухступенчатого цилиндрического зубчатого редуктора, цилиндрических и конической зубчатых пере-Рис. 9.9. дач и всего привода, а также най-

Рис. 9.10. Приводная станция подвесного конвейера:

9.36. Для цилиндрической прямозубой передачи г8 — z^ привода подвесного конвейера (см. рис. 9.10) определить расчетные номинальные напряжения изгиба в зубьях шестерни и колеса и установить необходимые значения пределов прочности их материалов. Шестерня и колесо выполнены из углеродистой стали; шестерня кованая, колесо литое. Зубья шестерни и колеса должны быть равнопрочны. Дано: момент на валу шестерни Мш = 410 н-м; т — 5 мм; В — 50 мм; гг = 20; z8 = 70; у = 1,5; К = 1,5.

Размещение основного и вспомогательного оборудования машин контактной сварки может отличаться большим разнообразием. Три варианта планировки рабочей зоны двух машин точечной контактной сварки с большим вылетом электродов показаны на рис. 6.8, а — в. Здесь работа двух таких машин / обеспечивается наличием рольгангов 2 для перемещения изделий, мест для тары заготовок 3 и сваренных деталей 4, консольного крапа 5, тельфера на монорельсе 6 или подвесного конвейера 7. Выбор той или иной схемы планировки зависит от сложности свариваемых изделий, количества точек сварки и длительности сварки одной детали.

положении. Другие два оператора снимают панель пола с подвесного конвейера, укладывают ее па приемное устройство миогопозн-нионного клепального станка / и вставляют в огверсття напели 32 резьбовые втулки. Панель с втулками подается в станок, где за один рабочий ход все резьбовые втулки развальцовываются. Зачем iiaiie.ii, пола шаговым устройством выдается из станка, захватывается механической рукой 2 и укладывается в то же приспособление-спутник, где ранее был установлен каркас пола.

Общую сборку и сварку кузова автомобиля из готовых узлов осуществляют либо на одном рабочем месте в главном кондукторе, либо на нескольких рабочих местах методом последовательного укрупнения. Па ВЛЗе используют первый прием, причем перед подачей готовых узлов в главный кондуктор их комплектуют в одной подвеске толкающего подвесного конвейера. Для этого сваренные боковины кузова (правая и левая) подаются к месту комплектации 4 напольным конвейером. С противоположной стороны к этому месту поступает и крыша кузова. Комплектация осуществляется с помощью опускной секции линии подвесного конвейера. Навеску осуществляют опусканием участка несущего пути подвесного конвейера 2 (рис. 9.33) вместе с подвеской / так, чтобы крюки 5 рычагов ',] оказались на уровне проемов окоп боковин, подаваемых напольным конвейером. Крыша подается центрально и подхватывается крюками 4. Скомпонованная таким образом «виноградная гроздь» поднимается вверх, захватывается выступом тяговой цепи толкающего конвейера и автоматически адресуется к месту приема последнего узла компоновки — пастила пола, располагаемого в подвеске на опорах 6, а затем отправляется на склад.

В приводе подвесного конвейера (рис. 400, а), состоящего из редуктора 1, конической передачи 2 и цилиндрических зубчатых колес 3, передающих вращение приводной звездочке 4 цепной передачи, силовая схема нерациональна. Опорные узлы передачи, крепежные болты и фундаменты нагружены усилиями привода; значительная часть элементов конструкции работает на изгиб. Узлы привода разобщены, установлены на разных основаниях и не зафиксированы один относительно другого. Для того чтобы добиться удовлетворительной работы механизмов, нужна кропотливая регулировка взаимного расположения механизмов.

Рис. 400. Улучшение силовой схемы привода подвесного конвейера

ных судов впереди себя (толканием). С буксируемым судном или группой судов Т. скрепляется носовым сцепным устройством (тросового типа или автосцепом). Для улучшения видимости Т. имеют в носовой части высокую рулевую рубку (на нек-рых судах подъёмную). Т. применяются пре-им. на внутр. водных путях. ТОЛКАЮЩИЙ КОНВЕЙЕР - разновидность подвесного конвейера, в к-ром тяговый орган не прикреплён к гру-зонесущему органу - тележке с подвеской для груза, а движется по отд. пути. Конструкция Т.к. позволяет легко отъединять тележки от тягового органа, автоматически (по стрелкам) переводить их на другие пути, останавливать у рабочего места или под загрузку и разгрузку и снова приводить в движение. Т.к. обеспечивает совмещение трансп., технол. и складских операций, объединение оборудования в автоматизир. систему. Общая протяжённость Т.к. может достигать неск. километров.