Полированных металлических

Предварительная обработка поверхности металла может оказать некоторое влияние на скорость газовой коррозии, но это влияние сказывается только в начальных стадиях окисления: гладкие, полированные поверхности имеют несколько меньшую скорость газовой коррозии, чем шероховатые. На рис. 110 показано влияние характера обработки на скорость окисления цинка в воздухе при 400° С.

Металлические пленки наносили на полированные поверхности сапфира, кварца и графита испарением металла с помощью электронно-лучевого нагрева в вакууме 1 • 10~5 мм рт. ст. Источником испарения служила капля расплава, возникающая на конце вертикально расположенного стержня напыляемого металла диаметра 2—3 мм, на который фркусировался электронный луч, скорость напыления была 1—10 А/сек, Температура подложки во время напыления составляла 100—200° С.

Для обезжиривания могут быть применены также трихлор-этилен, четыреххлористый углерод, фреон-13. Полированные поверхности обезжириваются только бензином Б-70 (ГОСТ 1012—72).

С несколько иных позиций, чем в [146], образование частиц износа в виде тонких чешуек рассматривается в работе [127]. Авторы считают, что подобные частицы образуются с высокополированных поверхностей, формирующихся в результате взаимного перемещения контактирующих материалов. Такие полированные поверхности были обнаружены при электронно-микроскопическом исследовании поверхностей трения. Верхний, полированный слой отличен от нижележащего металла и очень похож на слой, впервые описанный в 1903 г. Дж. Т. Бейльби. Слой Бейльби имеет тот же состав, что и основной металл, но упорядочение металлических кристаллов в нем отсутствует. Полированный поверхно-

немагнитных покрытий, нанесенных на ферромагнитную основу; метод вихревых токов — для контроля немагнитных неметаллических покрытий на слабомагнитной основе; оптический метод — для контроля тонких прозрачных пленок, нане-сеннных на хорошо обработанные и полированные поверхности основы; радиоизотопный метод — для контроля любых покрытий, отличающихся значительно по атомному числу от основы.

Смазка подшипников качения. Природа трения в шариковых и роликовых подшипниках и подпятниках такова, что смазка в них не может уменьшить этого трения, так как работа трения фактически расходуется здесь на деформацию соприкасающихся тел, а работа эта не изменится, если, между телами поместить слой смазочной жидкости. Напротив, в этом случае к трению твердых тел прибавится еще и трение жидкости. Правда, при вращении шариков и роликов происходит соприкосновение их между собой и с направляющими обоймами и в этих местах неизбежно возникает трение скольжения, здесь смазка будет безусловно полезна, но вообще говоря, в подшипниках с трением качения смазка имеет совершенно другое значение чем в подшипниках со скользящим трением. В роликовых и шариковых подшипниках смазка предназначается главным образом для заполнения и как бы выравнивания микронеровностей на поверхностях соприкосновения, которые всегда будут, как бы тщательно эти поверхности ни были отделаны и отполированы. Смазка также предохраняет полированные поверхности шариков, роликов и колец от ржавчины и разъедания. Наконец, смазка, замыкая подшипник и вал как бы в одно целое и создавая около подшипника замкнутое пространство, препятствует проникновению в подшипник пыли, влаги, вредных газов и других загрязнений и тем самым сохраняет его от разрушения в условиях эксплуатации.

Смазка подшипников. Основное назначение смазки для шарико- и роликоподшипников — обеспечение их долговечности и снижение потерь энергии на трение. Правильно по-добранная смазка должна: а) уменьшать трение скольжения между телами качения и кольцами, телами качения и сепаратором, а также между сепаратором и бортами колец; уменьшать трение скольжения, возникающее вследствие упругих деформаций рабочих поверхностей (тел качения и желобов) под действием нагрузки при работе подшипника; б) способствовать равномерному распределению тепла во всех частях подшипника и отводить от него тепло, развивающееся вследствие работы трения; в) предохранять полированные поверхности тел качения и желобов, а также остальные поверхности подшипника от коррозии; г) заполнять зазоры между деталями подшипника и тем самым обеспечивать большую эластичность восприятия ими нагрузки; д) создавать надлежащее уплотнение между вращающимся валом и корпусом и предотвращать проникание внутрь подшипника пыли, влаги, посторонних тел и уменьшать шум при работе подшипника.

Высушенные склеенные детали могут в случае необходимости подвергаться механической обработке, но без сильного нагревания и ударов. Механическая прочность карбиноль-ной склейки зависит в основном от следующих факторов: а) качества исходных материалов; б) точности обработки и качества склеиваемых поверхностей; наибольшая механическая прочность получается при склеивании поверхностей с равномерной шероховатостью после обработки сверлом, резцом, напильником, шлифовальным кругом, на пескоструйном аппарате; полированные поверхности дают меньшую прочность склеивания; в) степени обезжиривания склеиваемых поверхностей; поверхности, загрязнённые или покрытые маслом и эмульсией, не склеиваются; чем чище и суше склеиваемые поверхности, тем выше механическая прочность карбиноль-ной склейки; г) температурного режима сушки склеенных изделий; при температуре 15—20° С требуется длительный срок сушки; при температуре сушки выше 40° С процесс полимеризации ускоряется с некоторым снижением механической прочности склеивания, поэтому наилучшей температурой для сушки считается

1. Покрылись коррозией полированные поверхности якоря или магнита

Полированные поверхности пластинок, смотровых стекол, рабочие поверхности ампул уровней и других деталей, не входящих в оптическую систему, на которых ДОПУСТИМЫ незначительны* следы шлифовки Обработка полировальными порошками на смоле или на сукне 0,1 VI3

Полированные поверхности лини, сеток, призм, зеркал, в том числе и металлических, на которых следы шлифовки недопустимы Обработка полировальными порошками на смоле или на сукне 0,05 VH

Рассмотрим систему тел, аналогичную изображенной на рис. 11.2. Установим между ними экран (рис. 11.4). Лучшую защиту второго тела от излучения первого обеспечит, естественно, абсолютно белый экран, полностью отражающий все падающие на него излучения. Реально можно сделать экран из полированных металлических пластин со степенью черноты ЁЭ = 0,05-^0, 15. В этом случае часть энергии, испускаемой первым телом, будет поглощаться экраном, а остальная — отражаться. В стационарном режиме вся поглощенная экраном энергия будет излучаться им на второе тело, в результате чего будет осуществляться передача теплоты излучением от первого тела через экран на второе. Оценим роль экрана, исключив из рассмотрения конвекцию и теплопроводность. Примем, что ei = = е2 = Еэ = Е и Т\>Тг. Термическое сопротивление теплопроводности тонкостенного экрана практически равно нулю, так что обе его поверхности имеют одинаковые температуры Т-,.

Если е = 0,8 (окисленная стальная поверхность), а Еэ = 0,1, то при наличии одного экрана q\,i/
Рассмотрим систему тел, аналогичную изображенной на рис. 11.5. Установим между ними экран (рис. 11.7). Лучшую защиту второго тела от излучения первого обеспечит, естественно, абсолютно белый экран, полностью отражающий все падающее на него излучение. Реально можно сделать экран из полированных металлических пластин со степенью черноты еэ = 0,05-1-0,1 5. В этом случае часть энергии, испускаемой первым телом, будет поглощаться экраном, а остальная — • отражаться. В стационарном режиме вся поглощенная экраном энергия будет излучаться им на второе тело, в результате чего будет осуществляться передача теплоты излучением от первого тела через экран на второе. Оценим роль экрана, исключив из рассмотрения конвекцию и теплопроводность. Примем, что е1=б2= = 8э=е и TI>TZ. Термическое сопротивление тонкостенного экрана практически равно нулю, так что обе его поверхности имеют одинаковые температуры Т3.

Если е=0,8 (окисленная стальная поверхность), а еэ=0,1, то при наличии одного экрана <7э1,2/<7ь2 = 0,073, т. е. лучистый тепловой поток уменьшается более чем в 13 раз. При наличии трех таких экранов лучистый теплообмен снижается в 39 раз! На этом основано конструирование специальной изоляции, состоящей из множества полированных металлических пластин или фольги с зазорами, широко применяемой в последнее время. Для исключения конвекции и теплопроводности из зазоров часто откачивается воздух. Такая изоляция: называется вакуумно-многослойной.

Сухой порошок MoS2 применяется как смазывающее сред-: ство в условиях вакуума и в запыленной среде для покрытия $ полированных металлических поверхностей тонкими пленками, \ в качестве смазывающего средства при волочении труб и право-

Точные исследования показали, что даже для полированных металлических поверхностей высота неровностей вследствие несовершенства процесса полировки достигает нескольких стотысячных долей миллиметра. Ясно, что адсорбционный слой толщиной 0,000001—0,000002 мм, будучи в десятки раз меньше этих выступов, не может существенно уменьшить их высоту или крутизну, т. е. смягчить микрошероховатость тела.

Смазки предохранительные (табл. 11). „Морская МП" (смазка УТС-1) предназначается для непродолжительной консервации шлифованных и полированных металлических поверхностей, находящихся в атмосфере водяных паров.

У полированных металлических поверхностей отклонения от закона Ламберта достигают более высоких значений, чем у диэлектриков, и охватывают значительно большую область направлений. Поэтому при расчетах излучения таких поверхностей необходимо учитывать их индикатрису яркости излучения, определяющую зависимость калорической яркости излучения от направления.

Формулы (2-25) и (2-26) хорошо подтверждаются известными опытами Гагена и Рубенса [Л. 101 ]. Последние исследовали отражение от полированных металлических поверхностей в инфракрасной области спектра методом «остаточных лучей. Сущность этого метода сводится к следующему.

Как правило, спектральная поглощательная способность неокисленных полированных металлических поверхностей ая уменьшается с ростом длины волны К. Такой же характер зависимости ак от К имеет, в основном, место и для окисленных металлических поверхностей. Однако у ряда металлов наблюдаются отклонения от этих закономерностей.

оптическая микроскопия полированных металлических поверхностей. С помощью металлографических микроскопов проводят металлографический анализ поверхностей для определения фазового состава, количественного содержания фаз, формы и размеров структурных составляющих. Применяя оптическую микроскопию, определяют также плотность дислокаций с использованием травления. Для металлографического анализа используют микроскопы МИМ-7, МИМ-8.