Полированной поверхностью

Полированием не исправляются погрешности геометрической формы, а также местные дефекты, полученные или оставшиеся от предыдущих операций (вмятины, раковины и др.). Полированием достигается шероховатость поверхности 12—13-го класса, но не обеспечивается высокая точность. Полированная поверхность имеет блестящий, зеркальный вид. Полирование ведется при высокой скорости полировального круга или абразивной ленты (до 40 м/сек).В массовом и крупносерийном производстве для полирования применяют многошпиндельные полировальные автоматы.

После обкатывания образуется гладкая, как бы полированная поверхность и тонкий наклепанный износоустойчивый слой, твердость которого повышается примерно на 20 единиц по Бринеллю.

которого следующие: Р = 1,0 —полированная поверхность; Р = 0,97 — шлифованная поверхность; Р = 0,94 — чисто обточенная поверхность; Р == 0,87 — поверхность, грубо обработанная резцом.

Полированная поверхность имеет меньшую истинную площадь, чем поверхность при других видах обработки; истинная поверхность полированных изделий приближается к видимой (измеряемой) площади.

Полированная поверхность микрошлифа обезжиривается с помощью ватного тампона, смоченного этиловым спиртом, и просушивается фильтровальной бумагой.

1 — шлифованная поверхность; !— полированная поверхность; 3 — поверхность после чистовой обточ-ки; 4 — грубо обточенная поверхность; 5 — необработанная поверхность после прокатки; б— поиерх-ность, корродированная в пресной воде; 7 — поверхность, корродированная в морской воде

Полированная поверхность изделий из алюмипиевомагниевых сплавов сохраняет свой блеск в закрытых помещениях неограниченное время при небольшом уходе.

Полированная поверхность кобальтовых сплавов обладает большой отражательной способностью, она составляет около 65% отражательной способности серебра. Сплавы кобальта с 30% хрома и 2% вольфрама широко применяются1' для изготовления рефлекторов дуговых ламп и подобной аппаратуры.

J — шлифованная поверхность; 2— полированная поверхность; 3 — поверхность после чистовой обточки; 4 — грубо обточенная поверх» ность; 5 — необработанная поверхность после прокатки; б— поиерх-ность, корродированная в пресной воде; 7 — поверхность, корродированная в морской воде

В зависимости от состояния материала продолжительность травления в спиртовом растворе составляет несколько минут, в водном растворе 5—60 с. Как только полированная поверхность шлифа станет матовой (окончание травления), ее промывают сначала в воде, а затем в спирте и высушивают. Травитель пригоден только для незакаленных или неполностью закаленных эвтек-тоидных или заэвтектоидных сталей. Присутствие свободного феррита вызывает точечную коррозию. Травитель образует поверхностную сульфидную пленку, как при травлении тиосульфатом натрия. По своему строению она подобна окисной пленке, образующейся при термическом травлении. Травитель применяют в тех случаях, когда необходимо одновременно выявить аустенит

Пример 19. Ощупывается иглой полированная поверхность поршневого пальца автомобиля «Москвич», для которой отношение сумм

Приспособление для обкатывания роликами сходно с приспособлением для накатывания рифлений (рис. 69). Оно отличается от последнего тем, что в державке, показанной на рис. 69, взамен роликов с насеченными зубчиками устанавливают гладкие закаленные ролики с полированной поверхностью.

Отношение предела выносливости <т_1п образца с заданным состоянием поверхности к пределу выносливости ег_! образца с полированной поверхностью называется коэффициентом качества поверхности и обозначается Р:

АНШЛИФ (нем. Anschlifi, от anschleifen — шлифовать) — образец горной породы или руды с полированной поверхностью для изучения под микроскопом в отражённом свете, под лупой и т. п.

ЗЕРКАЛО — тело с полированной поверхностью, способное образовывать оптич. изображения предметов (в т. ч. источников света), отражая световые лучи. Различают 3. плоские, дающие безаберрационное изображение (см. Аберрации оптических систем), вогнутые и выпуклые с поверхностями различных форм, обладающие всеми аберрациями, кроме хроматических. Стек. 3. технич. назначения изготовляют с отражающими плёнками из серебра, золота, алюминия, палладия, платины, свинца, хрома, никеля и др. Широко распространены в технике вогнутые 3., к-рые используются в телескопах, прожекторах, установках для зонной плавки, мед. рефлекторах и т. д. В сочетании с линзами 3. образуют обширную группу зеркально-линзовых систем, применяемых в астрономич., фотогр. и др. приборах.

Большинство твердых и жидких тел имеет сплошной (непрерывный) спектр излучения, т. е. излучают энергию 'всех длин волн от О до оо. К твердым телам, имеющим непрерывный спектр излучения, относятся непроводники и полупроводники электричества, металлы С окисленной шероховатой поверхностью. Металлы с полированной поверхностью, газы и пары характеризуются селективным (прерывистым) спектром излучения. Интенсивность излучения зависит от природы' тела, его температуры, длины волны, состояния поверхности, а для газов — еще от толщины слоя и давления. Твердые и жидкие тела имеют значительные прглощательную и излучательную способности. Вследствие этсго в процессах лучистого теплообмена участвуют лишь тонкие поверхностные слои: для непроводников тепла они составляют около 1 мм; для проводников тепла — 1 мкм. Поэтому в этих случаях тепловое излучение приближенно можно рассматривать как поверхностное явление. Полупрозрачные тела (плавленый кварц, стекло, оптическая керамика и др., газы и пары) характеризуются объемным характером излучения, в котором участвуют все частицы объема вещества. Излучение всех тел зависит от температуры. С увеличением температуры тела его энергия излучения увеличивается, так как увеличивается внутренняя энергия тела. При этом изменяется не только абсолютная величина этой энергии, но и спектральный состав. При увеличении температуры повышается интенсивность коротковолнового излучения и уменьшается интенсивность длинноволнового излучения. В процессах излучения зависимость от температуры значительно большая, чем в процессах теплопроводности и конвекции. Вследствие этого при высоких температурах основным видом переноса может быть тепловое излучение.

Рис. 3. Изменение прочности сцепления покрытия из окиси алюминия с полированной поверхностью подложки (Сг и Щ) в зависимости от температуры предварительного подогрева.

Покрытие из интерметаллических порошков, нанесенное на плоскую металлическую поверхность струйно-плазменным методом, толщиной 0,3—1,0 мм отделяется от основы механически благодаря малой прочности соединения с полированной поверхностью плоского металлического образца. Предварительно, до отделения покрытия, из образца вырезается электроэрозионным методом призма сечением 4x20 мм. Отделенные от основы пластинки покрытий помещаются на опорные призмы установки и нагружаются сосредоточенной нагрузкой до разрушения. Определяется Овизг — предел прочности при изгибе и / — прогиб, характеризующий величину упругой деформации покрытия. Этот метод имеет, по нашему мнению, преимущества перед более универсальными испытаниями на растяжение, описанными выше. Он исключает опасные перекосы, неизбежные при закреплении образцов в захватах машины, и обеспечивает надежные результаты, удобные для сравнительных оценок качества различных

Наиболее наглядно характер протекания микронеоднородной деформации выявлен при проведении испытаний на растяжение образцов с электролитически полированной поверхностью, на которую уколами алмазной пирамиды наносились реперные точки при нагрузке 0,1—0,5 г на приборе ПМТ-3 со специальным автоматическим приспособлением. Малый размер отпечатка не вносил заметных искажений в структуру металла. Расстояние между реперными точками /равнялось 10—20 мкм. Реперная линия включала до ,1000 точек.

Исследования литейного алюминиевого сплава Al-Mg-Si (6082) со средним размером зерна 155 мкм путем изгиба образцов 7x12x60 мм были проведены для сопоставления влияния состояния поверхности образцов на длительность периода роста усталостных трещин [101]. Были испытаны образцы с поверхностью непосредственно после литья (SC) и с полированной поверхностью (SP). Полировку осуществляли в две стадии: шлифовкой пастой с размером абразива 3 мкм и затем электрополировкой. Изучение зоны зарождения усталостной трещины при последовательной наработке в испытаниях образцов показало, что период роста трещины до достижения длины на поверхности около 100 мкм составил 35-65 % для полированных и 2-10 % для неполированных образцов. Поэтому были проведены расчеты периода роста трещин по формуле механики разрушения от их начальных размеров 6 и 45 мкм до критической длины ас = 3 мм. Оказалось, что для долговечности образцов (2-3)-105 циклов имеет место почти совпадение расчета периода роста трещины с полной долговечностью (рис. 1.19). Далее наблюдается все большее расхождение расчетного периода роста трещины и долговечности образцов. Фактически для гладкой поверхности образца независимо от степени ее поврежденности (полированная и неполированная поверхность) имеет место резкая смена в условиях зарождения и роста трещины в районе длительности нагружения 105 циклов. Меньшие долговечности отвечают области малоцикловой усталости, и для нее весь период циклического нагружения связан с развитием усталостной трещины. Большие долговечности связаны с постепенным возрастанием периода зарождения усталостной трещины.

Рис. 1.19. Сопоставление экспериментальных данных (точки) с прогнозом по формулам механики разрушения для кривой усталости при разной глубине а,- начальной трещины в образцах из литейного алюминиевого сплава 6082 (Al-Mg-Si) с поверхностью (SC) после литья и (SP) с полированной поверхностью [101]

В настоящее время структуру выявляют исключительно путем химического или электролитического травления, при этом реактив взаимодействует с полированной поверхностью шлифа. При травлении поверхность шлифа растворяется или окрашивается тонким слоем продуктов травления. Под действием реактивов в металлах и сплавах прежде всего растворяются выделения на границах зерен, имеющие иную химическую природу. Каждая фаза растворяется по-разному: одна структурная составляющая растворяется в реактиве быстрее, другая — -медленнее. Структура становится видимой, при этом отражательная способность шлифа испытывает изменения, которые внутри каждой фазы одинаковы независимо от условно ориентированного воздействия реактива. Возникает рельеф, который состоит иа выступающих фаз. Благодаря этому становятся видимы контуры структурных составляющих. При применении косого освещения контуры четко различимы благодаря свету и тени.