Положения отверстия

Точность межосевых расстояний, а также точность положения отверстий относительно основных плоскостей достигается разметкой, пробными расточками, растачиванием в приспособлениях, накладными шаблонами и координатным методом. Координатный метод используется при растачивании деталей, имеющих несколько отверстий с параллельными осями, когда положение осей определяется двумя размерами (от основных плоскостей или от других осей). На горизонтально-

ный соответствующими отверстиями и пазами, в которые вставляются отдельные калибры в виде круглых одно- и многоступенчатых пробок 3,4 к плоских ступенчатых вкладышей 5, предназначенных для контроля положения отверстий под боёк, кулисных направляющих и т. п.

ющие втулки 4 для измерительных оправок 5 и контрольных колец 6, что которым устанавливаются индикаторы. Внутри оправки 5 проходит передаточный рычаг, на одном конце которого закреплён измерительный щуп 7, а другой конец связан со шпинделем индикатора 8, закреплённым на торце оправки 5. Для контроля оправки передвигаются во втулках до тех пор, пока головки оправок с измерительными щупами не войдут в отверстие контролируемой детали. Погрешности положения отверстий отсчитываются по шкалам индикаторов.

Требования, предъявляемые к точности взаимного положения отверстий и плоскостей, зависят от точности монтируемых в корпусных деталях механизмов; в частности, допуски на межцентровые расстояния, непараллельность и перекос осей для зубчатых передач определяются по ГОСТ 1643-46.

Точность расстояний между осями, а также точность положения отверстий относительно баз достигается при растачивании различными способами. Рассмотрим некоторые из них.

Если положения отверстий заданы в прямоугольной системе координат, а обработку их удобнее вести в полярной системе, то необходимо перейти от одной системы к другой.

Исправление положения отверстий под оси ходовых колес может производиться при помощи приспособления, показанного на фиг. 155. Для этого при помощи

Выверку положения отверстий под оси ходовых колес производят в том случае, если имеется повышенный износ реборд ходовых колес и подкрановых рельсов.

назначения углового положения отверстий

3.26. Перед приваркой днищ с овальным лазом к барабану должно быть проверено по чертежу соответствие положения отверстий лазов двух днищ и размеров стыкуемых частей обечаек н днищ. Большие оси отверстий овальных лазов должны

Изменение положения отверстий для лазов, гляделок, лючков от проектного

Точность межосевых расстояний, а также точность положения отверстий достигается с помощью разметки (от ± 0,1 до ± 0,5 мм); пробных расточек (до ± 0,02 мм); координатное растачивание на горизонтально-расточных станках (до ± 0,02 мм); обработка по кондукторам и шаблонам (от ± 0,02 до ± 0,03 мм).

Погрешность обработки отверстия фасонного профиля будет складываться из погрешности обработки в радиальном направлении, погрешности формы отверстия и погрешности пространственного положения отверстия относительно баз. Эти погрешности зависят от точности изготовления основных узлов и деталей головки, наладки станка, от влияния процессов, протекающих с различной скоростью и действующих во время обработки.

Во время 24 перестановок детали на одношпиндельном станке при каждой новой позиции всегда будут некоторые, незаметные я а глаз, отклонения от правильного положения отверстия. Эти неточности будут накапливаться и в конце концов могут сказаться при сборке изготовляемой машины, в ее работе и при последующем ремонте. Значит, применение последовательного сверления на одношпиндельяом станке может существенно снизить качество детали.

„Погрешность пространственного положения отверстия

Поворотные обратные клапаны менее обеспечивают герметичность перекрытия прохода, но гидравлическое сопротивление проходу среды в них меньше. Направление движения среды в поворотном клапане изменяется незначительно, поэтому их рекомендуется применять при малых давлениях жидких сред, когда потери напора имеют существенное значение. В поворотных клапанах все неточности положения отверстия для оси вращения диска компенсируются зазором между осью диска и отверстием в корпусе или отверстием в ушке диска. Лучшее направление диска достигается при шарнирном его закреплении на рычаге (фиг. 79).

Чистовая обработка обеспечивает точность размеров, геометрической формы и относительного положения отверстия, а также точность положения и прямолинейность его оси.

Фиг. 131. Балансировка на станке с качающимся поворотным столом: а — схема станка: / — стол, качающийся на двух плоских пружинах; 2 — поворотная часть стола; 3 — заготовка; 4 — уровень; 5 — пружинное устройство для компенсирования имеющегося дисбаланса; 6 — встроенная сверлилка; б — векторная диаграмма; j. — величина результирующего дисбаланса; [j., и а- — два частных значения, полученных при двух положениях стола станка под углом 90°; я — схема счетного прибора для определения углового положения и глубины высверливаемого отверстия: / — шкала PLX; 2 — шкала *з; 3 — шкала углового положения отверстия; 4 — шкала глубины сверления.

частных значения, полученных при положениях стола под углом 90°. Решение выполняется снетным прибором (фиг. 33, в), определяющим угловое положение дисбаланса и величину последнего. Прибор имеет две шкалы: углового положения отверстия и .глубины сверления.

Фиг. 33. Балансировка на станке с качающимся поворотным столом: а — схема; б — векторная диаграмма; в— счетный прибор (1—шкала MI\ 2 — шкала М z\ 3 —- шкала углового положения отверстия; 4 — шкала глубины сверления).

Фиг. 154. Определение положения отверстия под оси ходовых колес.

Третий принцип заключается в компенсации неточностей манипулятора с помощью специальных поисковых движений, представляющих собой колебания захвата с малой амплитудой (около 1—2 см) в окрестности целевой точки. Этот принцип используется, например, при установке вала зубчатого колеса в отверстие основания масляного насоса. Эта операция занимает в среднем 2 с и зависит от погрешности положения отверстия. Зазор между валом колеса и отверстием основания составлял примерно 30 мкм, причем погрешность позиционирования манипуляторов превышала эту величину на два порядка.