Положение инструмента

Для дискретной реконструкции ОПФС (10)—(12) принципиально характерны погрешности, обусловленные конечным числом проекций, и два вида погрешностей дискретизации и интерполяции отдельных проекций (ДИП) на этапе обратного проецирования. Это положение иллюстрируется рис. 7, где представлено изображение «пьедестала» функции рассеяния типичного вычислительного томографа. Несмотря на выполнение порядка 108 арифметических операций согласно (10)—(12), на томограмме наблюдаются все перечисленные виды ошибок.

Можно считать, что за некоторыми исключениями при низких температурах облучения (300—500° С и.ниже) в графите происходит общее значительное расширение в направлении оси с (поперечное направление *) и небольшое сжатие в направлении оси а (продольное направление). На рис. 4.24 это положение иллюстрируется: из кривых видно, что графитовые образцы испытывают сначала незначительное расширение в продольном направлении и явно выраженную обратную тенденцию при продолжении опыта. Это явление пока не объяснено.

2) что одна и та же кинематическая схема при одном и том же конструктивном оформлении может иметь отличающиеся между собой технологические рещения, различные по трудоемкости и экономичности изготовления. Первое положение иллюстрируется принципиальными схемами и графиками (фиг. 376—378), на которых показано, как влияет различное конструктивное оформление механизмов переключения коробок скоростей и подач металлорежущих станков на трудоемкость и экономичность их изготовления.

Это положение иллюстрируется примерами рис. 193, а, где элементы сосредоточены в одном месте либо слишком близко к одному краю, либо в середине, или же расположены несимметрично, узкие полосы расположены рядом с широкими и т. д. Примеры приемлемых решений приведены на рис. 193, б.

Это положение иллюстрируется рис. 11.12, а, б, где показано экспериментально полученное распределение температур по сечению цилиндров диаметром 40 и высотой 80 мм в процессе охлаждения интенсивным водяным душем после сквозного (рис. 11.12, а) и поверхностного нагревов на глубину 6,0—6,5 мм (рис. 11.12, б). Сечение теплораздела через 2,5—3 сек после начала охлаждения достигает центра. Температура в центре образца поднимается до 500°С (к моменту начала охлаждения она составляла 340° С). С этого момента поверхностно нагретый образец продолжает охлаждаться аналогично насквозь нагретому образцу.

Вязкость расплава композиционного материала в соответствии с формулой (9-2) будет непрерывно возрастать по мере увеличения доли примесей, соответственно скорость уноса массы должна уменьшаться. Схематически это положение иллюстрируется на рис. 9-3, а (кривая 1). Однако при уменьшении доли расплава и с ростом температуры поверхности (рис. 9-3, б) одновременно должна возрастать роль химических процессов и прежде всего прямого восстановления двуокиси кремния углеродом. Это увеличит скорость уноса массы.

Испытания, проводившиеся автором, показали, что каждому расходу сухого воздуха соответствует определенный расход рабочей воды, при котором получается максимальный вакуум (минимальное абсолютное давление); это положение иллюстрируется кривыми рис. 109.

так как количество газа, растворимого в воде при 0° С и 760 мм рт. ст., обратно пропорционально молекулярному весу раствора, который будет тем больше, чем больше в нем имеется солей. Наглядно это положение иллюстрируется опытными графиками рис. 163.

Указанное положение иллюстрируется табл. 1, в которой приведены максимальные и минимальные значения температур воздуха в полющениях четырех зданий, полученные лабораторией отопления и вентиляции ЛНИИ АКХ в результате массовых единовременных: замеров.

При небольшом количестве каналов именно на начальном участке [tn<.ta/(m—1)] происходит основной рост выигрыша надежности по вероятности безотказного функционирования. Это положение иллюстрируется табл. 5.7.1, где сравниваются выигрыш GP при tK = t3/(m—l) и GP° при tK= (т—1)4 в случае М3=0,4.

Из этого уравнения следует, что величина Л0 всегда больше AI (при Л1<1,0) и находится практически в пределах 1,0>Л"о>Л1. Это положение иллюстрируется следующими данными по расчетному соотношению между

Движения, обеспечивающие взаимное положение инструмента и заготовки для срезания с нее определенного слоя материала, называют установочными. К вспомогательным движениям относят транспортирование заготовки, закрепление заготовок и инструмента, быстрые перемещения рабочих органов станка и др.

Для любого процесса резания можно составить схему обработки. На схеме условно изображают обрабатываемую заготовку, ее установку и закрепление на станке, закрепление и положение инструмента относительно заготовки, а также движения резания (рис. 6.2). Инструмент показывают в положении, соответствующем окончанию обработки поверхности заготовки. Обработанную поверхность на схеме выделяют другим цветом или утолщенными линиями. На схемах обработки показывают характер движений резания и их технологическое назначение, используя условные обозначения. Существуют подачи: продольная s,,p, поперечная s,,, вертикальная sn, круговая s,ip, окружная s,, и др. В процессе резания на заготовке различают обрабатываемую поверхность /, обработанную поверхность 3 и поверхность резания 2 (рис. 6.2, а).

Заготовки, подлежащие обработке, при установке их в приспособлении автоматически, без выверки, принимают определенное положение относительно инструмента, установленного на определенный размер. Нужное положение инструмента относительно детали не изменяется до окончания обработки всей партии деталей или до смены инструмента из-за его притупления. Неточность установки инструмента после его смены и износ инструмента приводят к неточности обработки.

Позиционирование изделия для выполнения каждого соединении в наиболее благоприятном для сварки положении требует неоднократного поворота изделия. Так, при дуговой сварке стыковые соединения обычно располагают в нижнем положении, а для угловых швов предпочтительным является положение «в лодочку». Кроме периодических установочных поворотов изделия применительно к сварке круговых и кольцевых швов требуется вращение изделия с постоянной сварочной скоростью. При выполнении сварочных операций требуется также задавать положение инструмента относительно свариваемых кромок и перемещать его со скоростью сварки. Для механизации этих операций используют устройства, обеспечивающие позиционирование или перемещение изделия, а также инструмента (сварочной головки) относительно изделия.

2) Ш.с. в камнеобработке применяются для шлифования и полирования поверхностей. Для обработки небольших поверхностей служат станки, представляющие собой небольшие переносные машины с гибким валом, что позволяет легко изменять положение инструмента, и настольно-шлифовальные станки. Для шлифования поверхностей крупных облицовочных изделий применяют станки с вращающимися алмазными и абразивными кругами, брусками и т.п., к-рые закрепляют на порталах, перемещающихся над изделием по рельсам, или располагают на столах в зоне обработки. При массовой обработке изделий из камня монтируют конвейеры с многошпиндельными агрегатными станками (портального, консольного "или мостового типа).

• система базирования фрезы, которая определяет положение инструмента относительно обрабатываемой детали;

Начальное мгновенное рассеивание параметров обрабатываемых деталей связано с быстропротекающими процессами — деформацией элементов станка и вибрациями системы. Причиной появления погрешностей обработки является износ механизма правки шлифовального круга и базовых поверхностей изменяющих взаимное положение инструмента и обрабатываемой детали.

5. Система автоматизированного управления технологической надежностью станков. На основе рассмотренной блок-схемы могут разрабатываться различные системы управления технологической надежностью оборудования, например с применением специализированного вычислительного устройства (мини-ЭВМ). В таком устройстве сигналы датчиков, характеризующие состояние технологической системы, обрабатываются по специальной программе и с учетом функциональных зависимостей, связывающих относитель^ ное положение инструмента и обрабатываемой детали, рассчитывается суммарная погрешность обработки, направление и величина подналадочного импульса. •

а — исходное положение инструмента; б — переднее крайнее положение инструмента

Подналадчики, позволяющие регулировать положение инструмента по результатам измерения уже обработанной детали. Статистические под-наладчики (регулировка по среднему из размеров нескольких деталей)

станках в зависимости от вида устройств и их связи со станком приведены на рис. 28. На блок-схеме станок—ручной прибор, (рис. 28, а) результаты контроля использует наладчик для определения момента наступления подналадки или остановки на ремонт. При регулировании изменяют взаимное положение инструмента и заготовки. Для подачи команды на подналадку применяют измерительно-управляющие устройства двух групп: установленные в рабочей зоне станка (рис. 28, б) или вне ее — автоподна-ладчик (рис. 28, в). Автоматическое регулирование точности, как правило, распространяется на один наиболее важный и наименее стабильный параметр изделия, обрабатываемого на данной операции. Остальные параметры обратной связью не охватываются, и их показатели зависят только от устойчивости технологического процесса и квалификации обслуживающего персонала. Для измерения сложных корпусных деталей используют коорди-натно-измерительные машины разных типоразмеров с различной степенью автоматизации. Работу на такой машине выполняет работник ОТК, а результаты измерений поступают к персоналу, обслуживающему линию.