Положение обрабатываемой

2) Установка детали на столе станка по разметке. Разметкой называется нанесение на заготовку осей и линий, определяющих положение обрабатываемых поверхностей. При разметке заготовку предварительно покрывают меловой краской; после того как она высохнет, заготовку помещают на разметочную плиту, в призме или на угольнике, и наносят линий на поверхности при помощи штангенрейсмаса, циркуля, угольника, штангенциркуля с острыми губками и других инструментов. Для того чтобы линии были видны в случае удаления краски, вдоль линий наносят керном точки через некоторые промежутки. Разметка имеет целью обозначить на заготовке такое положение обрабатываемых поверхностей, чтобы припуски для всех поверхностей были достаточными.

1. Основные типы. Производственный процесс в целом ряде современных технологических машин построен таким образом, что необходимо периодически изменять относительное положение обрабатываемых объектов и рабочих органов. В многошпиндельных металлообрабатывающих автоматах шпиндельный блок периодически перемещается, и заготовки (обрабатываемые объекты) переходят из одной рабочей позиции в другую. То же имеет место в автоматах для изготовления и сборки электрических и электронных ламп, в расфасовочных и заверточных автоматах и т. д. В станках и машинах револьверного типа такие же перемещения должны иметь рабочие органы, последовательно вступающие в работу. В долбежных, строгальных станках периодические перемещения обеспечивают подачу обрабатываемых заготовок и т. п.

На операционном чертеже детали должны быть указаны; размеры, определяющие базы; размеры, определяющие положение обрабатываемых поверхностей относительно баз, принятых на АЛ; габаритные размеры; размеры, определяющие положение вспомогательных поверхностей (например, используемых для ориентирования детали при ее транспортировании, окон для ввода кронштейнов с направляющими втулками и т. п.); технологические платики, выемки и т. п., которые должны быть дополнительно выполнены на детали (эти элементы особо выделяются на чертеже для последующего согласования с заказчиком); технические требования, предъявляемые к заготовке, поступающей на АЛ; технические требования, которым должна отвечать деталь после ее обработки на АЛ; методы контроля (способы измерения, оснастка для измерения, ее точность и показания измерительных приборов, при которых деталь считается годной). Методы контроля, оформляемые в виде отдельных технологических эскизов контрольных проверок, указываются в тех случаях, когда технические требования, приведенные на операционном чертеже детали, неоднозначно определяют отклонения формы и расположения обработанных поверхностей. На основе технологических эскизов контрольных проверок разрабатывают задания на изготовление специальных контрольно-измерительных приборов

В станках с абсолютной системой отсчета координат все размеры, определяющие положение обрабатываемых элементов детали (чаще всего осей отверстий), должны быть заданы от одной базы. В станках с относительной системой отсчета размеры проставляются в порядке обхода обрабатываемых элементов. В соответствии с этим должны быть проставлены конструктором или пересчитаны технологом размеры на рабочем чертеже обрабатываемой детали.

Горизонтально-поворотные столы предназначены для установки деталей, положение обрабатываемых поверхностей которых задано в полярной системе координат, а также для установки и закрепления деталей, обрабатываемые поверхности которых заданы в прямоугольной системе координат; в этом случае выверка положения деталей значительно упрощается. Планшайба поворотного стола может быть повернута на любой угол и зафиксирована в этом положении, точность поворота планшайбы зависит от типа стола. Столы некоторых типов для ускоренного поворота планшайбы имеют реверсивный электропривод.

Установка детали на столе станка по разметке. Такой способ установки требует выполнения разметки, которая представляет собой найесение на заготовку осей и линий, определяющих положение обрабатываемых поверхностей. Пользуясь разметкой, производят установку детали на станке. Установка по разметке не обеспечивает высокой точности обработки.

2. Рассчитывают: минимальный припуск; максимальные и номинальные припуски на переходы и общие на весь технологический процесс обработки поверхностей; минимальные и максимальные размеры, определяющие положение обрабатываемых поверхностей по технологическим переходам, и размеры заготовки.

ния размеров, определяющих величину и положение обрабатываемых посадочных и опорных поверхностей элементов деталей.

Для осуществления рассматриваемого способа необходимо прежде всего иметь средства для измерения величин или отклонений упругих перемещений системы СПИД. В большинстве случаев приходится прибегать к косвенным методам измерения. Теоретически для измерения величины расстояния между режущей кромкой инструмента и базой станка или приспособления, определяющей положение обрабатываемых деталей, можно использовать упругие деформации любой детали системы СПИД. В первую очередь это относится к деталям, входящим своими размерами в качестве звеньев в размерную цепь, замыкающим звеном которой является расстояние между кромкой режущего инструмента и базой станка.

где система а означает, что положение обрабатываемых плоскостей объекта остается неизменным (рис. 2, а);

система ф означает, что положение обрабатываемых плоскостей объекта изменяется вращением его вокруг вертикальной оси (рис. 2, г).

В этом случае притирка осуществляется между двумя чугунными или (реже) абразивными дисками, расположенными эксцентрично по отношению друг к другу (рис. 67, а), что создает при вращении обоих дисков или только нижнего движения качения и скольжения, благодаря чему притирка происходит по кривой, изображенной на рис. 67, б (цифры /, II и /// обозначают положение обрабатываемой детали по отношению к верхнему диску). Детали вставляются в специальную обойму, находящуюся между дисками. При чугунных дисках притирка производится с применением масла с

осью и центром 2-осной тележки 3-осного автомобиля (прицепа). Б. вагона или локомотива — расстояние между центрами крайних осей. 4) Б. в полупроводниковой технике — название электрода ПП-прибора (транзистора и др.), обеспечивающего электрич. связь с базовой областью прибора — областью между эмиттерным (см. Эмиттер) и коллекторным (см. Коллектор) р — п переходом. 5) Б. в машиностроении — поверхность заготовки, определяющая положение обрабатываемой детали относительно режущего инструмента. Различают Б. установочную, на к-рую устанавливают заготовку для обработки, и измерительную, относительно к-рой производят отсчёт размеров.

Одним из типичных случаев применения этого способа является определение размеров детали по настройке от какой-либо технологической базы, не совпадающей с конструктивной (от которой заданы размеры на чертеже). В этом случае базы связывают обычно друг с другом более или менее точным размером, а конструктивный размер детали заменяют комбинацией технологических размеров — размера, связывающего базы, и размера, определяющего положение обрабатываемой поверхности относительно технологической базы.

На рис. 108, бив показан разрез по конвейеру ГАЛ для обработки двух валов. Перемещение обрабатываемых деталей 6 с позиции на позицию осуществляется собачкой 3. Положение обрабатываемой детали на транспортной системе определяется регулируемыми базирующими призмами 2 и 5,

Моечные, моечно-сушильные и антикоррозийные автоматы, встраиваемые в автоматические линии, должны иметь автоматические механизмы загрузки, транспортирования и выгрузки деталей. При этом должны быть предусмотрены меры для предотвращения возможности повреждения поверхностей при транспортировании деталей, что особенно важно на финишных и завершающих операциях. Ориентированное положение обрабатываемой детали обеспечивает качественную обработку всех поверхностей, в том числе глухих отверстий. Моечные камеры автоматов должны хорошо очищаться от шлама и грязи, вносимых обрабатываемыми деталями; рабочие зоны должны иметь свободный доступ для очистки от возможных загрязнений, а автомат в целом должен удовлетворять другим общим требованиям. Конструкция моечно-сушильных и антикоррозийных автоматов определяется конфигурацией и габаритами обрабатываемых деталей, методом транспортирования, числом переходов в операциях мойки, сушки и нанесения защитного покрытия, длительностью цикла, тактом выдачи деталей, температурным режимом и отдельными технологическими и конструктивными требованиями, связанными с конкретными условиями эксплуатации автоматов.

/ — измерительное сопло, кон* тролирующее положение обрабатываемой поверхности; 2 — измерительное сопло, контролирующее положение кромки шлифовального круга; 3 — прибор, в который измерительные сопла включены таким образом, что по мере снятия припуска давление в правом сильфоне падает, так как зазор между обрабатываемой поверхностью и соплом / -увеличивается, а в левом сильфоне возрастает, поскольку зазор между шлифовальным кругом и соплом 2 уменьшается

При торцовом фрезеровании большое значение имеет положение обрабатываемой детали относительно режущего инструмента. Наименее благоприятной является симметричная установка фрезы и детали (рис. 8, б), когда угол входа ew равен углу выхода гшх.

Позицией называется определенное положение обрабатываемой детали относительно режущего инструмента при неизменном ее закреплении.

Исходная база — это поверхность, линия или точка, относительно которой на операционном эскизе координируется положение обрабатываемой поверхности. Размер, которым координировано это положение, называется исходным размером.

Как видно из формул (82) и (84), для уменьшения диаметра лазерного пятна необходимо уменьшить фокусное расстояние, что приводит к укорочению рабочего отрезка и является нежелательным, поскольку при этом положение обрабатываемой поверхности становится более чувствительным к положению фокальной плоскости линзы и, кроме того, продукты выброса, образовавшиеся в результате обработки, могут вывести линзу из строя.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку (РАМОП), разработанный проф. В. М. Кованом, базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности. Значение припуска определяется методом дифференцированного расчета по элементам, составляющим припуск. РАМОП предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности детали (промежуточные припуски), их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой поверхности, и размеры заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска. РАМОП представляет собой систему, включающую методики обоснованного расчета припусков, увязку расчетных припусков с предельными размера-