Получаемой поверхности

различных машин и механизмов. При этом особое значение приобретут экспериментальные исследования систем машин автоматического действия в условиях их производственной работы с автоматической регистрацией и обработкой полученной экспериментальной информации на ЭВМ. Следует ожидать быстрый дальнейший прогресс в развитии аппаратуры для динамических исследований, определяемый задачами автоматизации и диктуемый спецификой быстро протекающих во времени динамических процессов современных машин как объектов исследования. Отличительной особенностью современных динамических исследований является их комплексный характер. Они широко проводятся как на натурных объектах (в лабораторных, производственных и эксплуатационных условиях), так и методами математического моделирования с использованием ЭВМ. Получили развитие методы планирования эксперимента, обеспечивающие необходимую точность получаемой информации.

Значительная проблема возникает также при получении достоверной информации о размерах и форме дефектов. Например, если рассматривать традиционные методы контроля такие, как акустический, или ионизированным излучением, то в ряде случаев совпадение получаемой информации о дефектах с реальной дефектностью составляет всего лишь 60-70%.

При использовании этих методов следует акцентировать внимание на некоторых особенностях получаемой информации о дефектах в металле, а также о возможности надежного выявления различных технологических дефектов.

Перечисленные выше два метода, несмотря на свои большие возможности, обладают одним существенным недостатком — значительной трудоемкостью расчетов, при которых физический смысл решаемых задач часто отходит на задний план. В этом смысле более перспективным, на наш взгляд, представляется метод линий скольжения (метод характеристик), который, как правило, не требует введения дополнительных упрощений (например, использования гипотезы плоских сечений, осреднения напряжений вдоль одной из координатных осей и т.п.). Главным и основным достоинством данного метода является его геометрическая наглядность, простота математического аппарата, большой объем получаемой информации о напряженно-деформированном состоянии исследуемого объекта, возможность получения полного решения при согласовании сеток линий скольжения и годографов скоростей. Кроме того, применение метода линий скольжения при решении ряда практических задач свидетельствует о его больших возможностях в плане получения достаточно точных расчетных методик, позволяющих оценить влияние наиболее значимых факторов на предельную несущую способность исследуемых объектов К сожалению метод линий скольжения ограничивается рассмотрением конструкций, расчетные схемы которых отвечают классу плоских и осесимметричных задач теории пластичности. Для данных случаев разработаны основные графоаналитические принципы построения сеток линий скольжения и решения задач о напряженном состоянии деформируемых тел.

В соответствии с этим для геодезического контроля пространственного положения подкрановых путей могут применяться как непосредственные, так и косвенные способы определения их геометрических параметров с визуальной, фотографической, телевизионной, автоматической и др. способами регистрации получаемой информации. Причем в каждом конкретном случае необходимо выбирать наиболее рациональную технологию процесса геодезической съемки при одновременном обеспечении требуемой точности получаемых результатов и безопасности работ.

Полная автоматизация как отдельных операций, так и комплексного контроля пространственного положения подкранового пути предусматривает разработку высоких технологий формирования планово-высотного обоснования, дистанционную регистрацию получаемой информации, ее обработку на ЭВМ с графическим оформлением и проектированием оптимальных вариантов рихтовки. Этого можно достичь с помощью автоматизированных технических средств.

Разработка автоматизированных технологий контроля геометрических параметров подкрановых путей ведется в НИИПГ, КИСИ, ВИОГЕМ и других отечественных и зарубежных организациях по двум основным направлениям. Первое направление предусматривает создание технологий с частичной или полной автоматизацией работ при съемке подкрановых путей. Задача второго направления - автоматизация процесса обработки материалов съемки и оптимизации положения подкрановых рельсов. В соответствии с этим можно выделить следующие операции технологического процесса контроля, которые необходимо автоматизировать: формирование планово--высотного обоснования; последовательное обозначение планово--высотного положения точек рельсовых осей; фиксация положения точек рельсовых осей с целью контроля прямолинейности и горизонтальности рельсов и ширины колеи кранового пути; регистрация получаемой информации и ее предварительная обработка для ввода в ЭВМ; вычерчивание графиков планово-высотного положения рельсов; определение оптимальных значений элементов рихтовки крановых рельсов .

Такая постановка экспериментов дает подробные сведения о всей исследуемой системе. Ввиду большого числа опытов этот путь экстремальных исследований малопродуктивен, т.к. большая часть получаемой информации относится к области, далекой от оптимума.

различных машин и механизмов. При этом особое значение приобретут экспериментальные исследования систем машин автоматического действия в условиях их производственной работы с автоматической регистрацией и обработкой полученной экспериментальной информации на ЭВМ. Следует ожидать быстрый дальнейший прогресс в развитии аппаратуры для динамических исследований, определяемый задачами автоматизации и диктуемый спецификой быстро протекающих во времени динамических процессов современных машин как объектов исследования. Отличительной особенностью современных динамических исследований является их комплексный характер. Они широко проводятся как на натурных объектах (в лабораторных, производственных и эксплуатационных условиях), так и методами математического моделирования с использованием ЭВМ. Получили развитие методы планирования эксперимента, обеспечивающие необходимую точность получаемой информации.

Промышленные роботы третьего поколения, называемые также роботами с элементами искусственного интеллекта, имеют развитую систему чувствительных (иначе, сенсорных) устройств, включая техническое зрение, которая позволяет после обработки получаемой информации распознавать образы, давать анализ состояния

С помощью разработанного ряда ПРВТ практически можно решать проблему НК композиционных и теплозащитных материалов в широком диапазоне плотностей и геометрических характеристик. Данный ряд имеет единый базовый (унифицированный) вычислительный комплекс. В состав вычислительного комплекса входят средства: программные и аппаратные математического обеспечения, позволяющие существенно сократить время получения томограммы; сбора и обработки получаемой информации; визуализации и документирования результатов контроля; управления оборудованием и его диагностики; осуществляющие диалоговый обмен с ЭВМ. Унифицированный вычислительный комплекс выполнен на базе мини-ЭВМ СМ-1420, имеет полутоновый дисплей ДГП К331-3, спецпроцессор реконструкции изображения, реализующий алгоритм обратного проецирования с фильтрацией сверткой —

РЕЗАНИЯ СКОРОСТЬ — отношение перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности ко времени; выражается в м/с или в м/мин. Р. с.— важнейший параметр технологии механич. обработки материалов, определяющий производительность, стойкость инструмента, качество получаемой поверхности и др.

Значительное повышение эксплуатационных свойств может быть достигнуто при совмещении упрочнения наклепом дробью и гидрополированием. Влияние обработки гидрополированием на износостойкость стали изучалось на роликовых образцах диаметром 45 мм и высотой 10 мм из улучшенной стали 45Г ОХЗМ, ОХНЗМФА и ЗОХГСА. Часть образцов была подвергнута механическому полированию, а остальные — гидрополированию (в обоих случаях создавалась одинаковая шероховатость поверхности), после чего все образцы испытывали на износ на машине МИ. Предварительное шлифование всех образцов выполняли при одинаковом режиме, со строгим контролем качества получаемой поверхности [36],

Схема автоматического поиска. Методика, изложенная в работе [3], позволяет создать универсальную программу вычислений для ЭЦВМ. Блок-схема такой программы представлена на рис. 1. Работа программы начинается с расчета массива координат заданной поверхности по уравнению, записанному в блоке 3. При задании поверхности массивом координат они могут вводится в блок 6. Аппликаты заданной поверхности рассчитываются в блоке 6 и хранятся в памяти машины. Введенные через блоки 1 и 2 начальные условия запоминаются в блоках 4 и 5. Теперь в машине имеются все данные для первого расчета функции качества. Функция качества рассчитывается в блоках 8, 9, 10, 11, 12, очерченных на рисунке пунктирной линией. Блок 10 обеспечивает обход узлов базовой отсчетной сетки по заданному закону. В каждом узле этой сетки, зная координаты Х2 и Х3, по кинематической матрице формообразования, записанной в блоке 8, решением системы уравнений (блок 9), составленных из двух строк столбцевой матрицы (1) [3], определяем неизвестные параметры t и <р, которые в блоке /) используются для расчета аппликаты получаемой поверхности Х^ по третьему уравнению столбцевой матрицы (/) [3], Теперь, получая аппликату Xi из блока /УиХ^'из блока 6, в блоке 12 рассчитывается функция качества F (а), значение которой запоминается в блоках 16 и 17.

13 / fa Расчет аппликаты получаемой поверхности Xfv Расчет ^ фЦНХЦиН НПЧК1 imBa

Выбор параметров процесса. Производительность процесса суперфиниширования и качество получаемой поверхности зависят от рационального выбора основных параметров:

Продольное перемещение суперфинишной головки производится гидравлически. Обработка ведется с охлаждением. Шероховатость получаемой поверхности — в пределах 10—11-го классов чистоты.

Весьма существенно влияют на интенсивность упрочнения и качество получаемой поверхности применяемые электрические режимы.

3) проверкой и улучшением обрабатываемости заготовок; термическая обработка заготовок влияет на качество получаемой поверхности; для заготовок из низкоуглеродистой стали (С < 0,3 %) лучшая обрабатываемость, а следовательно, и лучшее качество поверхности достигаются нормализацией или изоргер-мическим отжигом; легированные вязкие ^тали лучше обрабатываются после термической обработки до твердости НВ 250—300; закупка с высоким отпуском (улучшение) обеспечивает для среднеуглеродистых и легированных сталей лучшую обрабатываемость, чем отжиг или нормализация до той же твердости; выс!око-углеродистые стали (У 10, У12) хорошо обрабатываются в отожженном состоянии, но особенно хорошо — после улучшения;

Метод ЭЭО обеспечивает возможность обработки электропроводных материалов любой твердости, прочности, вязкости и хрупкости, причем твердость ЭЙ может быть ниже твердости обрабатываемого материала. Производительность обработки зависит от обрабатываемого материала, шероховатости получаемой поверхности, рабочей жидкости, электрического режима, площади обрабатываемой поверхности, а также других факторов.

Копировально-прошивочные операции позволяют обрабатывать детали по 5 - 12-му квалитету точности, с параметром шероховатости поверхности Ra = 0,1...50 мкм. Однако существует ограничение по максимальной площади получаемой поверхности при значениях параметра шероховатости Ra < 0,8 мкм. С увеличением площади обрабатываемой поверхности возрастает минимально возможное значение параметра получаемой шероховатости Ra.

Материал Состав электролита (водный раствор) Температура электролита, °C Параметр шероховатости получаемой поверхности Ra, мкм