Получаемого отверстия

Рассмотрим прочностные свойства материалов, полученные на базе сапфировых усов (табл. 25). Можно видеть, что прочность композиции ниобий — сапфировые усы в 4 раза выше прочности ниобия. В той же таблице приведены данные по прочности композиции медь — вольфрамовая проволока. И в данном случае прочность получаемого материала достаточно высока.

Принятая в технике традиционная схема: сырье—материал— полуфабрикат—изделие далеко не оптимальна в случае использования композиционных материалов. Операции изготовления полуфабриката и даже особенно материала по возможности следует исключать. Оптимальной следует признать ту технологию, которая позволяет максимально приблизить форму получаемого материала или полуфабриката к форме готовой детали или, лучше, к цельным узлам конструкций, сводя к минимуму операции соединения и обработку. При изготовлении деталей сложной формы, а также узлов конструкций, применяемый автоматизированный процесс должен обеспечить оптимальную схему армирования, рассчитанную в соответствии с действующими на деталь напряжениями.

Труден, долог, дорог и малоэффективен эмпирический путь. Приходится проделывать тысячи и сотни тысяч опытов для того, чтобы найти нужный сплав. Ныне творцы новых материалов опираются на науку о синтезе. Она устанавливает зависимость между необходимыми свойствами получаемого материала и теми количествами компонентов, от которых при определенных условиях (температура, время выдержки, давление и т. д.) зависят эти свойства (характеристики). Как мичуринцы создают гибриды растений, так металлурги, «скрещивая» различные материалы, получают новые, совершенно не похожие на своих «родителей», сплавы.

Метод карбонизации углепластика сравнительно прост, он не требует сложной аппаратуры, обеспечивает хорошую воспроизводимость свойств получаемого материала. Однако необходимость многократного проведения операций уплотнения значительно удлиняет и удорожает процесс получения изделий из углерод-углеродных композитов.

Широкое применение Ill-нитридов в качестве материалов полупроводниковой техники, электронной промышленности, химического приборостроения, для изготовления конструкционной керамики общего и специального назначения, в производстве твердых, износостойких материалов, абразивов, защитных покрытий и т. д. [1—4] обусловило развитие новых методов их получения (обзоры [3—18]), которые позволяют эффективно регулировать функциональные свойства нитридов путем направленной модификации их структурного и химического состояний. Синтезируемые при этом системы (в том числе в неравновесных условиях — например, в виде тонких пленок, покрытий, гетероструктур [12—14, 17,18]), включают большое число разнообразных дефектов, отличающих характеристики получаемого материала от свойств "идеального" кристалла. Очевидна роль дефектов в формировании эксплуатационных параметров многокомпонентных нитридных систем — керамик, композитов [2, 3, 9,16].

свойства получаемого материала можно варьировать также путем изменения содержания армирующих волокон. У армированных волокнами однонаправленных материалов прочность и модуль упругости в направлении, перпендикулярном волокнам, меньше их величин в направлении, параллельном волокнам. При расчете металлических материалов в качестве критерия разрушения используют напряжения в направлении, которое может отличаться от направления армирования. Для углепластиков модуль упругости полимерной матрицы мал, и при сжимающей нагрузке разрушение происходит вследствие изгиба, волокон. Поэтому, как следует из данных, приведенных в табл. 1.3, прочность при сжатии однонаправленных армированных материалов гораздо ниже их прочности при растяжении *).

свойства получаемого материала можно варьировать также путем изменения содержания армирующих волокон. У армированных волокнами однонаправленных материалов прочность и модуль упругости в направлении, перпендикулярном волокнам, меньше их величин в направлении, параллельном волокнам. При расчете металлических материалов в качестве критерия разрушения используют напряжения в направлении, которое может отличаться от направления армирования. Для углепластиков модуль упругости полимерной матрицы мал, и при сжимающей нагрузке разрушение происходит вследствие изгиба, волокон. Поэтому, как следует из данных, приведенных в табл. 1.3, прочность при сжатии однонаправленных армированных материалов гораздо ниже их прочности при растяжении!).

Развитие композиционных углеродных материалов связано с поиском новых связующих и армирующих наполнителей, разработкой уникального технологического оборудования, снижением длительности технологического цикла, затрат энергии, повышением качества получаемого материала и улучшением его характеристик.

Тип эластомерного связующего может оказать существенное влияние на комплекс технологических, вулканизационных физико-механических и электромагнитных характеристик получаемого материала. Поэтому были исследованы композиции, наполненные магнитным графитом с содержанием углеродной составляющей 40 % (масс.) на основе каучуков СКИ-3, СКМС-ЗОРП, СКН-26, СКН-40М и наирита СР-50. Содержание магнитного графита в композиции варьировалось от 100 до 900 (масс.ч) на 100 (масс.ч) эластомерного связующего. Для улучшения технологических характеристик композиций вместе с наполнителем вводилось 20 (масс.ч) пластификатора. В табл. 9.21 показано влияние содержания наполнителя на пластичность исследованных резиновых смесей.

тролитичесшое никелевое покрытие. Компактные образцы композиционного материала получали горячим прессованием волокон с покрытием. Детально исследовали влияние параметров горячего прессования (давления, температуры и выдержки) на физические и механические свойства получаемого материала. Интервал варьирования давления прессования в этих экспериментах составлял 110—340 кгс/см2, температуры 750—1250° С и времени прессования 5—120 мин.

Исследования процесса совместного отверадения фурано-эпоксид-носланцезого связующего модифицированным отвердителем и свойств получаемого материала показали, что достигается одновременное от-вервдение обоих компонентов с образованием плотной сетчатой структуры и соответственно более высокими физико-механическими показателями.

Слой меди — для жесткости инструмента, его крепления и получения за-ходного конуса, соосного с цилиндрическим отверстием. Вылет инструмента влияет на диаметр получаемого отверстия

Стандартная медная, латунная или вольфрамовая проволока. Вылет инструмента влияет на величину диаметра получаемого отверстия. Необходим кондуктор (10 = 0,5-=-1,5 мм для отверстий диаметром 0,1—0,5 мм; 1а = = 5-т-10 мм для больших диаметров)

29. Зависимость поперечного износа инструмента и конусности получаемого отверстия от зернистости абразива

5. Электрохимическое прошивание отверстий и полостей в металлах: в местной электролизной ванне, образованной торцом трубки катода и поверхностью изделия, происходит анодное растворение последнего на участке, строго ограниченном формой и размерами трубки. Форма и размер получаемого отверстия определяются формой и размером катодной трубки. Высокая плотность тока и большая скорость протекания электролита резко интенсифицируют растворение. Электролит — раствор хлористых солей.

Прошивка отверстий диаметром 0,02— 0,075 мм (сквозных цилиндрических и с заходным конусом см. работу 1123) (И Л, = (2 + 2,5) 7i,; Слой меди — для жесткости инструмента и его крепления, для получения заходного конуса, соосного с цилиндрическим отверстием. Вылет инструмента влияет на диаметр получаемого отверстия (см. табл. 224)

Диаметр получаемого отверстия в мкм . . 20—30 25 — 35 35—45 45—55 55—65 65-75

246. Зависимость поперечного износа инструмента и конусности получаемого отверстия от зернистости абразива

Конусность получаемого отверстия, полости Материал инстр умента и его поперечный износ Выбор материала . инструмента большой твердости. Применение сменного (черновой, чистовой, доводочный) инструмента при прошивке глухих или конусных сквозных отверстий. Устранение погрешности неизношенной частью инструмента при прошивке сквозных отверстий постоянного сечения

Прошивка отверстий диаметром 0,02— 0,075 мм (сквозных цилиндрических и с заходным конусом см. работу [12]) Слой меди — для жесткости инструмента и его крепления, для получения заходного конуса, соосного с цилиндрическим отверстием. Вылет инструмента влияет на диаметр получаемого отверстия (см. табл. 224)

Диаметр получаемого отверстия в мкм . . 20—30 25—35 35—45 45 — 55 55—65 65-75

246. Зависимость поперечного износа инструмента и конусности получаемого отверстия от зернистости абразива