Подводящих патрубков

— проектировать переоборудование с минимальными потерями давления в каналах, для этого проходные отверстия должны иметь ту же площадь, что и подводящие трубопроводы, а также наименьшее число изгибов;

При ежегодных осмотрах установок было выявлено, что трубы охладителя, распределительные камеры и подводящие трубопроводы, а также встроенные контрольные образцы и транспортные трубопроводы не имели повреждений. Скорость коррозии контрольных образцов составляла менее 0,1 мм год~'. Управление и наблюдение за работой защитной установки осуществляются с измерительного пульта производственной установки. Схема охладителя серной кислоты с анодной внутренней защитой от коррозии показана на рис. 20.16.

тания через соленоидные вентили. В специальном помещении установлен пульт управления и регистрирующие приборы. Перед испытанием камеру с образцами соединяли с испытательным контуром и спрессовывали при закрытых вентилях на контуре. Подводящие трубопроводы эвакуировали в течение 15 мин. Затем испытательный контур охлаждался до —196 °С, жидким .азотом. При этом в баке для демпфирования пульсации давления емкостью 1 л скапливается конденсат окислителя. Температура испытания поддерживалась автоматически с точностью ±5°С. '

при тепловой или гидравлической перегрузке струйно-барбо-тажных колонок возникает унос воды с выпаром, вибрации и гидравлические удары, часто повреждающие внутриколонные устройства и подводящие трубопроводы.

1 — ванна; 2 — пути движения манипулятора; 3 — бортовой отсос; 4 — манипулятор; 5 — вентиляционный канал; 6 — сливные трубопроводы; 7 — подводящие трубопроводы

Контур реактора состоит из групповых петель, каждая из которых представляет собой независимый контур ЕЦ, замкнутый на барабан-сепаратор (см. рис. 9.42). Групповая петля делится на подъемно-опускную систему (барабан-сепаратор, опускной групповой трубопровод, смесительные устройства, раздаточный групповой коллектор, подъемный групповой трубопровод) и на систему трактов топливных каналов (индивидуальные подводящие трубопроводы, система ТК, индивидуальные отводящие трубопроводы). Число ТК в групповой петле п^Р пропорционально диаметру групповых трубопроводов и обратно пропорционально мощности ТК в группе,

/ — технологический канал; 2 — индивидуальные подводящие трубопроводы; 3 — нижняя биологическая защита; 4 — боковая биологическая защита; S — графитовая кладка; б — барабан-сепаратор; 7 _ индивидуальные отводящие трубопроводы; S — верхняя биологическая защита; 9 — разгрузочно-загрузочная машина (РЗМ); 10 — верхнее перекрытие; // — металлоконструкция верхнего перекрытия; 12 — система контроля герметичности оболочек (КТО); 13 — напорный коллектор главных циркуляционных насосов; 14 — водяные всасывающие коллекторы; 15 •— главные циркуляционные насосы

ных насосов обычно имеют очень небольшие диаметры. Поэтому подводящие трубопроводы должны присоединяться к ним через переходные патрубки, длина которых должна составлять 5—7 (_DTp—?>п), где DTp — диаметр подводящего трубопровода; Dn — диаметр патрубка насоса.

По данным эксплоатации установки для очистки конденсата от масла на Московском автозаводе (ЗИС) сопротивление всей устаноими при скорости фильтрации 7,0 м/час не превышает 6 м вод. ст., включая подводящие трубопроводы и арматуру. Установка по очистке конденсата в зависимости от местных условий может быть центральной — ига станции или местной — у потребителей. Иногда применяют двухступенчатую очистку: первая ступень у потребителей, вторая ступень на станции. Конденсат через фильтры прокачивается насосами, причем после фильтроз он может непосредственно направляться в сборные баки станции независимо от местонахождения очистительной установки.

Вапосшп встраивается всегда перед .конденсационным горшком в подводящие трубопроводы, находящиеся под поиг-йым давлением пара. Его можно установить непосредственно

Затем размечаются места установки приводных механизмов и устанавливаются опорные кронштейны. К обдувочным рамам крепятся приводные механизмы, а на опорные кронштейны укладываются приводные штанги с цепными роликами. Затем монтируются подводящие трубопроводы обдувки.

го происхождения наблюдались в местах вварки патрубков [20]. Авария американского реактора SL-1 в эксплуатации произошла в связи с быстрым наращиванием мощности при пуске реактора, вызвавшим существенное повышение давления в корпусе [21], Это привело к срезу отводящих и подводящих патрубков, пластической деформации корпуса, характеризуемой увеличением диаметра на 30—100 мм. Циклическое нагружение элементов реакторов механическими, тепловыми и гидродинамическими усилиями может вызвать образование трещин в антикоррозионных наплавках [21], узлах крепления внутрикорпусных устройств (ВКУ) [9]. Стоимость программ восстановительных работ после таких крупных аварий, как авария на АЭС "Три-майл-Айленд" (США, 1979 г.), оценивается примерно в 1 млрд долларов, а время выполнения таких работ достигает не менее 5 лет [19]. Обобщение данных о повреждениях несущих элементов атомных энергетических установок показывает [22], что около 40% обнаруженных трещин связано с циклическими повреждениями, около 30% -с коррозионно-механическими, около 17% — с начальной технологической дефектностью. Это свидетельствует о большом числе причин и источников возникновения повреждений, связанных со значительной сложностью как самих конструкций реакторов и технологических процессов при их изготовлении, так и условий эксплуатации.

Безлопаточные НА в основных принципах конструкции и расчете не имеют существенных отличий от подводящих патрубков и устройств, описанных выше. Требования к точности расчета и тщательности создания безлопаточного НА значительно серьезнее, нежели к обычным подводящим устройствам и патрубкам.

Несмотря на значительный опыт создания мощных паровых турбин, ЦНД остается наименее экономичной частью турбин и представляет собой объект интенсивных исследований и модернизаций, что характерно как для отечественного, так и для зарубежного турбостроения. Основные усилия конструкторов и исследователей направлены на создание новых элементов проточной части чисто осевой схемы. Непрерывному совершенствованию подвергается отсек последних ступеней и выходной диффузор. Разрабатываются методы улучшенного меридионального профилирования, создания высокоэкономичной и надежной рабочей лопатки последней ступени, различные системы и устройства сепарации и удаления влаги, а также повышения эрозионной стойкости элементов проточной части и т. д. Значительно меньшее внимание уделяется изучению и совершенствованию подводящих патрубков, входных устройств и отсеков первых осевых ступеней.

сплющенных подводящих патрубков. Площадь сечения этих патрубков выбирается из условий обеспечения значений необходимой входной приведенной скорости пара. (

Изоляция как калориметра, так и подводящих патрубков к нему должна быть в хорошем и сухом состоянии. При сырой изоляции и утечках или 'парении через сальники и соединения потери тепла в окружающую среду возрастают, и результаты калориметрир-ования в связи с этим получаются неверными.

Для определения конкретной дефектной секции в однокорпус-ном ПГ и отдельной трубы в отдельном модуле при плановой остановке АЭС могут быть использованы различные средства, например опрессовка по межтрубному пространству гелием и определение течи гелиевым течеискателем. Такая схема предусмотрена в проекте ПГ установки ВГ-400 (рис. 2.18). В общем коллекторе пара напротив подводящих патрубков из каждой секции предусмотрены заглушки. Последовательно срезая заглушки в сдренированном по воде П Г, в выходные патрубки можно вставлять гелиевый шуп, позволяющий определять дефектную секцию. Такой же принцип реализуется в модуле ПГ установки с БН-600 для обнаружения дефектных трубок. Съемные крышки коллекторов (см. рис. 3.8) открывают доступ к трубным доскам, в результате чего обеспечивается возможность технологических операций по глушению. В АЭС с натриевым теплоносителем ПГ располагаются в отдельных боксах, где уровень радиации незначителен, и поэтому для ремонта не требуется их демонтаж и извлечение из бокса. В газоохлаждаемых реакторах, несмотря на то что использование промежуточного контура не предусматривается и ПГ располагаются в корпусе реактора, уровень радиации также низок. Этому способствует высокая чистота газового теплоносителя, исключающая его загрязнение радиоактивными примесями.

К корпусным деталям насоса относится бак с крышкой. Корпусные детали являются сварными конструкциями, изготовленными из теплоустойчивой стали марки 48ТС или 15Х2НМФА. Внутренние поверхности корпуса, соприкасающиеся с теплоносителем, покрыты двухслойной антикоррозионной наплавкой толщиной 7—20 мм, а внутренние поверхности подводящих патрубков защищены нержавеющими гильзами, приваренными электросваркой к антикоррозионной наплавке корпуса.

Диаметры подводящих патрубков, мм 515 623

Переход от изучения перемешивания спутных потоков к изучению перемешивания встречных потоков осуществляется перестановкой одного из подводящих патрубков на противоположный торец канала. Установка должна позволять изменять соотношение толщины взаимодействующих потоков.

2-54. Полный коэффициент сопротивления внутри-барабанных циклонов Сц типов ЦКТИ и Бабкок (с соотношением сечений на входе смеси и на выходе воды, из лопаток равным 2: 1), отнесенный к скорости в сече--нии его подводящих патрубков,, равен; 4,5.

Известны многочисленные случаи разрушений, аварий и неполадок при изготовлении эксплуатации реакторов. При изготовлении корпуса реактора EDF-1 (Франция) с толщиной стенки 100 мм было отмечено возникновение хрупкой трещины длиной около 10 м в зоне высоких остаточных напряжений от сварки. Наблюдалось возникновение трещин при вварке патрубков. Авария американского реактора SL-1 при эксплуатации произошла в связи с быстрым выделением большой мощности при пуске реактора, вызвавшим кипение воды и повышение давления до 140 МПа. Это привело к срезу отводящих и подводящих патрубков, пластической деформации корпуса, характеризуемой увеличением диаметра на 30-100 мм, и нажимного фланца.

Как показано на рис. 1-13, в этом аппарате питательная вода подается в трубу / через один из подводящих патрубков, далее поступает в верхнюю тарелку 4 и затем в кольцевой желоб-накопитель 5. Вода, перетекая через край накопителя, стекает вниз, образуя внешнюю цилиндрическую пленочную поверхность. Пленка подающей жидкости попадает в коллектор 6, откуда перекачивается в трубу 7 и далее на тарелку 3. Аналогично подается исходная вода на нижнюю тарелку 2. Греющий пар через патрубки в нижней крышке корпуса вводится в объем, образованный цилиндриче-