Получения окончательного

После спекания заготовки в ряде случаев подвергают дополнительной обработке в целях повышения физико-механических свойств, получения окончательных размеров и формы, нанесения декоративных покрытий и защиты поверхности детали от коррозии.

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса шероховатости поверхностей деталей, снимается на станках режущими инструментами. Поверхности детали, не подвергающиеся обработке, припусков не имеют.

фрезерование до получения окончательных размеров зубьев В этом случае центрирующие поверхности допускают точную и производительную обработку: на втулке— протяжкой, а на валу— круглым шлифованием. Такой способ центрирования технологически прост и экономичен. Его применяют для неподвижных соединений, поскольку в них отсутствует износ от осевых перемещений, а также для подвижных, воспринимающих небольшие нагрузки.

1) возможность получения окончательных сборочных размеров в каждом отдельно собираемом узле;

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса чистоты поверхностей деталей, снимается на станках режущими инструментами. Поверхности детали, не подвергающиеся обработке, припусков не имеют.

Четвертая особенность — это необходимость в первую очередь сделать детальные чертежи на крупные модели литейных деталей (стальных и чугунных), цикл обработки которых весьма длителен; выдать чертежи на самые крупные поковки и другие детали, которые будут изготовляться на других заводах, с тем чтобы технологи тех заводов могли до получения окончательных чертежей предварительно поработать.

Нарезание крупных и многозаходных резьб на станках без принудительной подачи производят комплектом из нескольких метчиков. Для этого уменьшают размеры первого метчика настолько, чтобы он нарезал резьбу заданного шага, но высотой, соответствующей шагу 2,5—3 мм. Последующие метчики комплекта снабжают передним резьбовым направлением. Чистовые метчики для точных трапецеидальных резьб иногда работают по профильной схеме, для чего средний диаметр резьбы на участке заборной части уменьшают примерно на 0,3 мм и постепенно увеличивают его от зуба к зубу на 0,05 мм до получения окончательных размеров.

Анализ точности изготовления сверл и метчиков производился методом математической статистики. Этот метод позволяет не только объективно оценить стабильность исполнения размеров важнейших конструктивных элементов и геометрических параметров, но^также выявить причины, вызвавшие неустойчивость технологического процесса и выработать на этой основе рекомендации для улучшения или исправления его. Примененный метод статистического анализа позволил решить три взаимосвязанные задачи: 1) изучить степень устойчивости технологического процесса изготовления сверл и метчиков и выявить причины, вызвавшие его нестабильность; 2) определить суммарную точность исполнения размеров сверл и метчиков по всем контролируемым параметрам, предусмотренным ГОСТом и ведомственными техническими условиями, действующими на заводах промышленности; 3) определить точность настройки технологического процесса изготовления сверл и метчиков на всех этапах получения окончательных размеров.

Как показывает опыт проектирования, процесс получения окончательных результатов последовательными приближениями быстро сходится.

Расчет систем, состоящих из криволинейных стержней, не вызывает принципиальных затруднений (можно, в частности, заменить любой криволинейный стержень вписанным многоугольником). Будем предполагать, что нагрузки, действующие на стержневую систему, приложены в узлах. В случае, если они приложены не в узлах, можно привести их к узловым, как показано на рис. 1.2 (эпюры моментов, приведенные на рис. 1.2, б, относятся к балкам, которые подробно рассмотрены в курсе сопротивления материалов). После расчета системы на узловую нагрузку (рис. 1.2, в) для получения окончательных эпюр необходимо к общим эпюрам от узловых нагрузок добавить местные эпюры (рис. 1.2, б).

Этот шаг предназначен для получения окончательных результатов расчета и их вывода на печать. В качестве результатов расчета в системе СПРИНТ приняты узловые перемещения, определяемые из решения системы линейных уравнений (третий шаг), и вычисляемые на их основе узловые усилия (реакции) и напряжения в элементах. Направления перемещений соответствуют степеням свободы узлов в общей системе координат, а направления усилий и напряжений — степеням свободы в местной системе рассматриваемого элемента. Для пластинчатых систем кроме нормальных и касательных напряжений вычисляются также главные напряжения и углы наклона главных площадок.

Однако для проектирования процессов механообработки подробная геометрически точная модель всего станка не нужна. Достаточно определить кинематическую схему станка. Поэтому далее используется понятие «макет станка», содержание которого определяется при описании оборудования конкретного способа механообработки. На этапе макетирования некоторых видов оснастки можно использовать условное, или «виртуальное», приспособление. Этот прием позволяет получить предварительный вариант управляющей программы, выполнить контроль зарезов детали и столкновений элементов станка, в результате которого можно определить оптимальную установку заготовки детали, подобрать инструмент, а затем спроектировать нужное приспособление. После получения окончательного варианта управляющей программы с реальными элементами оснастки и инструментом у технолога появляется возможность проконтролировать работу этой программы с имитацией всех реальных условий процесса обработки.

га молекул подсчитана для давления 760 мм рт. ст. и температуры 25° С. Среднюю длину свободного пробега молекул подсчитывали по формуле [4J Для получения окончательного результата в международной системе СИ в формулу введен коэффициент 11,5 • 10'.

Для получения окончательного выражения координат точки А' (х, у, z) требуется найти координаты точки С (ха, уа, z3), длину отрезка d, значения направляющих косинусов 13, т3, п3 и Z4, пг4, тг4.

заготовки с последующей термической обработкой и протяжкой до получения окончательного размера.

Для получения окончательного выражения координат точки А' (х, у, z) требуется найти координаты точки С (ха, уа, z3), длину отрезка d, значения направляющих косинусов 13, т3, п3 и Z4, пг4, тг4.

Наименование прибора Область применения Длина участка, обследуемого одновременно, в мм Способ применения Форма результата Приблизительная длительность процесса измерения до получения окончательного результата

Технологические допуски, устанавливаются технологами при разработке технологического процесса на выполнение всех операций от заготовки до получения окончательного размера по чертежу. Чтобы получить готовую деталь в соответствии с требованиями чертежа, необходимо выполнить ряд технологических операций, например, обдирку, обточку, шлифование и т. д. Следовательно, только одна конечная операция будет выполняться с допуском по чертежу, установленным конструктором машины. На все же остальные операции допуск устанавливает технолог. К этим допускам относятся и допуски окончательных операций, когда на выполняемый размер детали допуск по чертежу конструктором не установлен (свободный размер).

Основными обстоятельствами, определяющими вид кривых распределения при изготовлении деталей по способу пробных промеров и повторных проходов, являются: а) стремление рабочего обеспечить себя от неисправимого брака такой наладкой станка, при которой центр группирования распределения оказывается вблизи начала поля допуска, т, е. вблизи .безопасной" границы, выход за которую позволяет производить еще дополнительную обработку; б) порядок проведения дополнительной обработки: установкой на среднюю величину дополнительного изменения размера для всех деталей, вышедших за безопасную границу поля допуска, или же установкой на индивидуальное изменение размера для каждой такой детали; в) большая или та же точность дополнительной обработки при последующих проходах, что и при первом проходе, предназначенном для получения окончательного размера; г) выбор для дополнительных проходов того же центра группирования, что и для первого прохода, или же отнесение его в глубь поля допуска; д) величина погрешности измерительных средств, используемых при пробных промерах, сравнительно с величиной поля допуска.

Губчатый цирконий получают при нагреве хлорида циркония ZrCl2 с натрием в специальных реакционных сосудах. Плавку губчатого циркония, легирование и рафинирование проводят в вакуумных дуговых печах с расходуемым электродом. Отлитый стержень закладывают в медный или стальной чехол и подвергают горячей экструзии для получения трубы, трубной заготовки или пластины. Затем чехол удаляют и после холодного травления трубную заготовку или пластину подвергают холодной прокатке или вытяжке до получения окончательного размера. Промежуточные отжиги проводят в вакууме. Готовое изделие травят для удаления пленки окислов или нитридов.

Поскольку степень переработанности вновь получаемой информации возрастает в направлении ее движения: сначала на входах в нижестоящие модели, а при обратном проходе — на входах в вышестоящие (обратная связь по результатам оптимизации), то при окончательной оптимизации основных параметров на полной модели мы имеем наиболее достоверную информацию об оптимальных решениях. Это обеспечивает большую точность окончательных результатов на один полный цикл обмена информацией «вниз — вверх». При обмене промежуточной информацией в процессе работы системы моделей обмен внешней исходной информацией между моделями может не производиться, поскольку она не изменяется и может быть распределена по моделям разного уровня и содержания до начала процесса решения. Поэтому на рис. 8. 1 подробности такого распределения не приводятся. Учитывая неопределенность внешней и внутренней исходной информации и неточности различного вида при постановке и численном решении задачи, можно предположить, что достаточно небольшое число циклов оптимизации «вниз — вверх» с поступенчатым накоплением уточняемой информации. Практические расчеты на иерархической системе детерминированных математических моделей паротурбинных конденсационных блоков мощностью 800 Мет, проведенные приме-менителыю к характерным условиям европейской части СССР и Центральной Сибири [6,7], показали достаточность одного цикла обмена информацией для получения окончательного решения. Критерием окончания корректировок принята достаточная устойчивость зоны оптимальных значений для основных параметров, в наибольшей степени влияющих на минимизацию расчетных затрат по установке, и практическая тождественность результатов повторной оптимизации второстепенных параметров «низших» уровней в смысле их влияния на величину расчетных затрат по установке в целом.

В работе [29] показано, что процесс последовательных приближений является сходящимся, причем трех приближений для получения окончательного результата практически вполне достаточно.