Получения оптимального

Для получения оптимальной жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Температура закалки стали 18Х12ВМБФР составляет 1030— 1060 °С, а стали 15Х12ВНМФ — 1000—1020 °С, охлаждение в масле. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М28С6 и МС в аустените. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества феррита, снижающего прочность. Структура сталей после отпуска при 650 — 700 °С сорбит и троостит. Длительная прочность аш» для стали 18Х12ВМБФР при 550 °С составляет 250—300, а для стали 15Х12ВНМФ 200 МПа.

В порошковых материалах на коэрцитивную силу'в наибольшей степени влияет диаметр частиц (рис. 164). Диаметр железных частиц можно регулировать изменением температуры восстановления от 250° для самых мелких до 650° С для самых крупных частиц (температура восстановления для получения оптимальной Нс составляет около 300° С). Максимальная коэрцитивная сила 79 600 а/м (1000 э) достигается для частиц диаметром около 0,02 мкм, что близко к вычисленным критическим значениям для железа.

Главная особенность проектирования — это многовариантность решений для получения оптимальной конструкции, обеспечивающей требуемые характеристики машины при наименьших затратах на ее изготовление и эксплуатацию. При эюм в поисках оптимального варианта конструкции часто приходится выполнять несколько вариантов расчета. Для того чтобы избавить конструктора от выполнения трудоемких расчетов, многофакторного анализа и большого объема графических работ, поиски оптимального варианта удобно выполнять с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ).

Расчет и конструирование органически связаны. Конструированием называется творческий процесс создания механизма или машины в чертежах на основе проектных и проверочных расчетов. При разработке конструкции машины рассматривают различные варианты для получения оптимальной конструкции, обеспечивающей требуемые характеристики машины при наименьшей стоимости ее изготовления и эксплуатации.

Хотя эти результаты прямо показывают, что существуют оптимальные условия изготовления, обеспечивающие максимальную усталостную прочность, возникает вопрос, являются ли данные условия оптимальными с точки зрения характеристик продольного растяжения, которые и составляют предмет обсуждения настоящей главы. Дзвис [9] изготавливал композит при температурах, близких к тем, которые, по Бэйкеру [1], отвечают оптимуму. Пин-нел и Лоули [25, 26] применяли прессование в области оптимальных температур для получения оптимальной усталостной прочности, однако в изготовленных ими композитах реакция, как правило, не происходила. Можно прийти к общему заключению, что при сходстве условий изготовления, выбранных всеми авторами, состояние поверхности раздела в разных исследованиях не было одинаковым.

В заключение отметим, что размер частиц дисперсной фазы имеет, по-видимому, наибольшее влияние на изменение прочности трех указанных композитных систем. Хотя дисперсии частиц большего размера приводят к большим энергиям разрушения, они также представляют собой более вероятные инициаторы трещин и образуют трещины большего размера. Так как увеличенная энергия разрушения и увеличенный размер трещины представляют собой конкурирующие факторы, определяющие прочность, должно быть принято компромиссное решение относительно размера частиц для получения оптимальной прочности композита при данном объемном содержании частиц.

В основном наибольшее влияние дисперсной фазы состоит в увеличении размера трещины, который влияет на все пять параметров композитов, отмеченных выше. Это влияние обычно приводит к более низкой прочности по сравнению с прочностью матрицы без второй фазы. Экспериментальные и теоретические исследования показывают, что размер трещины можно довести до минимума и тем самым получить оптимальную прочность композита при применении дисперсных частиц малого размера. Для этого требуется также незначительный разброс размеров частиц, а скопления частиц (агломераты) должны быть сведены до минимума посредством соответствующего метода введения дисперсной фазы. Как отмечено, модуль упругости композитов с дисперсными частицами зависит не только от упругих свойств двух фаз. Трещины, которые могут развиться в процессе охлаждения композита ниже температуры его изготовления, и псевдопоры, образованные под напряжением вследствие слабой связи по поверхностям раздела, приводят к более низким модулям упругости по сравнению с обычно вычисляемыми. Так как для получения оптимальной прочности необходим наибольший модуль упругости, наличие трещин может быть сведено до минимума, несмотря на большие остаточные термические напряжения путем изготовления композита с дисперсными частицами малого размера. Подобным образом можно избежать образования псевдопор при низком уровне приложенных напряжений путем обеспечения хорошей связи по поверхностям раздела между соединяемыми фазами. Следует отметить, что, хотя большие остаточные напряжения обычно нежелательны, они могут быть полезны в полимерных композитах для увеличения уровня приложенных напряжений, приводящих к образованию псевдопор, в тех случаях, когда невозможно получить хорошую связь по поверхностям раздела.

Для получения оптимальной прочности необходима также большая энергия разрушения. Результаты различных исследований показывают, что дисперсия частиц большого размера приводит к наибольшей энергии разрушения данного состава композита.

К сожалению, дисперсия частиц большого размера приводит также к нежелательно большому размеру трещины. Таким образом, должен быть выбран соответствующий размер частицы для изготовления композита и получения его оптимальной прочности. Было показано, что в полимерных системах энергия разрушения достигает максимальных значений при некотором объемном содержании дисперсной фазы. Объемное содержание для получения оптимальной прочности можно выбрать при анализе влияния модуля упругости с учетом указанных максимальных значений энергии разрушения.

Следует сделать окончательный вывод о том, что представляется возможным разработать микроструктуру композитов с дисперсными частицами для получения оптимальной прочности. Есть надежда, что читатель получил более полное представление о тех путях, которыми это может быть выполнено, и что этот обзор поможет зарождению новых научных идей.

Для получения оптимальной концентрации активной гидроокиси А1(ОН)3 в установках холодной воды необходимо пребывание воды в резервуарах около 12 мин, а в установках горячей воды — около 20 мин. При продолжительном прерывании электролиза в резервуарах формирование защитных слоев может быть нарушено. Эти слои находятся в равновесии с электролитически обработанной водой, а вода, в которой нет активной А1(ОН)з, может более или менее быстро разрушить их. По этой причине для защиты от коррозии в установках горячей воды необходимо обеспечивать постоянное течение воды, например принудительную циркуляцию [9].

Для получения оптимального сочетания прочности и контактной выносливости кольца и ролики подшипников должны иметь после закалки и отпуска твердость HRC 61—65 для стали ШХ15 и HRG 60—64 для стали ШХ15СГ, а шарики — HRC 62—66.

Для получения оптимального сочетания свойств после цементации детали следует подвергать термической обработке (табл. 12.1).

При повышении параметров пара перед турбиной скорость с\ возрастает и для получения оптимального значения к. п.д, на лопатках приходится пропорционально повышать и окружную скорость и, т. е. увеличивать скорость вращения, поэтому она у первых активных турбин доходила до 10000—30000 об/мин. Для привода машин-орудий число оборотов этих турбин снижалось при помощи редукторов с большим передаточным числом. Это удорожало и усложняло установку, а экономичность ее понижалась вследствие потерь в редукторе.

Приведены современные методы расчета и способы снижения остаточных напряжений, возникающих в профилях. Основное внимание уделено процессам формирования поля температур и остаточных напряжений при прокатке крупных профилей сложной конфигурации. Дано теоретическое и экспериментальное обоснование экономичных способов получения оптимального поля остаточных Напряжений, повышающих качество профиля.

прочных свойств, статической и циклической прочности сталей, сплавов на основе никеля, титана и легких сплавов. Помимо анализа структурных изменений, обусловливающих эффект упрочнения при указанных и некоторых других видах обработок, в этих главах приводится весьма ценный справочный материал по технологическим режимам упрочнения, прочностным и пластическим свойствам, а также рассматриваются возможные комбинации упрочняющих обработок для получения оптимального сочетания механических характеристик.

Многопроходная деформация является основным элементом многих видов термомеханической обработки (прокатки, ковки, волочения и др.). При этом количество проходов и степень деформации за проход связаны не только с технологическими ограничениями процесса передела слитка (или заготовки) в полуфабрикат заданного профиля, но и с задачей получения оптимального комплекса механических свойств в деформированном металле. Однако эта задача решается пока чисто эмпирически из-за недостаточной изученности закономерностей, определяющих формирование дислокационных структур в условиях наложения и многократного повторения процессов деформационного упрочнения и динамического возврата. Необходимость изучения этих закономерностей не требует особого доказательства, достаточно сказать, что большинство конструкционных металлов и сплавов используются в технике в деформированном состоянии, т. е. без конечной рекристаллизационной обработки.

Для емкостей, изготовляемых по заказу, трубопроводов и конструкций в основном применяют связующие на основе полиэфиров (или сложных виниловых эфиров). Объясняется это тем, что изделия из полиэфиров легче поддаются ремонту и имеют более низкую стоимость. Кроме того, они обладают химической стойкостью в более широком диапазоне воздействия агрессивных сред. В связи с этим конструктор имеет возможность создавать материал с заданными физико-механическими и химическими характеристиками с целью удовлетворения требований, предъявляемых к данному виду продукции. Высокое содержание стекловолокна в сложном пластике будет способствовать достижению высокой прочности, а при высоком содержании связующего будет повышаться химическая стойкость. Таким образом, конструктор может комбинировать эти два элемента для получения оптимального сочетания свойств. Существует ряд композиционных материалов, которые обладают

Профилограммы стремятся записывать с вертикальным увеличением vy, обеспечивающим максимальное использование ширины профилографной ленты, и с горизонтальным увеличением vx, выбираемым с учетом получения оптимального угла 0В наклона боковых сторон воспроизведенного профиля в смысле достаточной точности определения средней линии, вычисляемой по формуле (12), и минимизации расхода профилографной ленты.

При определении путей и технических средств развития теплофикации наши планы исходят из принципа получения оптимального экономического эффекта в целом по народному хозяйству, а не экономической выгоды отдельного потребителя.

этом также появляется возможность управления текстурой путем выбора необходимой схемы кристаллизации и скорости охлаждения слитка, а также возможность активного воздействия на кристаллизующийся металл (плазменнодуговол лереплав). Публикации по влиянию прецизионных переплавов на рассматриваемые сплавы почти отсутствуют. Это не позволяет дать окончательную оценку этим способам и предложить оптимальный. Поэтому задача разработки магнитного сплава для полюсных наконечников прецизионных магнитов предполагает тщательное изучение воздействия указанных методов обработки на сплав с целью получения оптимального сочетания высоких магнитных свойств и требуемой однородности.

Поэтому для практической реализации необходимо изменить метод, с помощью которого можно определить конструктивный путь решения задачи. При повышении надежности на величину А/? необходимо оценить величину &C(R). Если это приращение положительно, то максимального значения функция C(R) не достигнет. Следовательно, для получения оптимального уровня надежности необходимо использовать новые пути ее повышения. Если имеется несколько вариантов для повышения надежности, то в первую очередь необходимо использовать тот, при котором приращение ЛС(/?) будет максимальным. Если при увеличении надежности значение AC(R) будет отрицательным, то это зна-, чит, что оптимальный уровень надежности уже достигнут и дальнейшее повышение надежности неэффективно.