Получения парогазовой

Для осуществления испытаний и получения параметров, нужных для практического применения силоизмерителей с большими поверхностями, надо рассматривать не «чистый» силоизмеритель, а его комбинацию с дополнительными устройствами, т. е. технический силоизмеритель (см. разд. 1.2). При рассмотрении особых проблем силораспределения нас не интересуют устройства В («защита от поперечных сил») и С («экранировка»), и поэтому с техническим силоизмерителем /С* отождествляют силоизмеритель /С, имеющий силораспределительный элемент А. (В разд. 1.3.3 похожее устройство было названо силовводящей конструкцией, а здесь — силораспределительным элементом, так как здесь рассматриваются именно эти свойства.)

На основе функциональной схемы составляется структурная схема процесса получения параметров качества обрабатываемых деталей, каждое звено которой имеет свою передаточную функцию, описывающую математически его динамические свойства. При составлении функциональной и структурной схем системы I и II (заготовки и инструмента) могут быть разбиты на любое число звеньев, рассматривающих изменение свойств деталей, сопряжений отдельных узлов станка

Все данные вводятся и организуются в списки и массивы. Подготовка и ввод исходных данных рассмотрены выше. При вводе вычисляются некоторые параметры, такие, как число степеней свободы в узле системы, количество загружений и т. д. После ввода данных выполняется диагностика, с помощью которой могут быть обнаружены некоторые формальные ошибки. Далее вычисляются параметры матрицы жесткости ансамбля — порядок, ширина ленты и выстраивается массив профиля этой матрицы (массив номеров строк, с которых начинается ненулевая часть каждого столбца). При этом анализируется весь список конечных элементов и граничных условий. После получения параметров выполняются расчеты, связанные с планированием памяти для последующего вычислительного процесса. Целью планирования является выбор размера блоков при записи матрицы жесткости ансамбля элементов (МЖА) на магнитную ленту так, чтобы скорость решения системы уравнений была максимальной. Так как МЖА не помещается в оперативную память, то ее разбивают на фазы. При планировании определяется размер оперативной памяти для фаз МЖА во

с/8, пр. гр. Fm3m), параметр решетки а = 0,601(0) нм при 460 "С со стороны, богатой Ge; a = 0,599(0) нм при 390 "С со стороны, богатой Те; а = 0,6020 нм при 600 "С для сплава с 50 % (ат.) Те и а =, = 0,5999 нм при 600 "С для сплава с 51 % (ат.) Те [2]. Соединение aGeTe имеет тригонально искаженную структуру типа NaCl с параметром решетки а - 0,5986 нм, а = 88,35°. В работе [4] определена структура другой низкотемпературной модификации pGeTe с ромбической подъячейкой, имеющей параметры а = 1,176 нм, h = = 0,415 нм, с = 0,436 нм; для получения параметров элементарной ячейки этого соединения необходимо увеличить в 4 раза параметры Ъ и с подъячейки, в результате получаем соответственно 16,60 и 17,44 нм. В работе ГМ2] в более схематичной диаграмме состояния в эвтектоидном распаде yGeTe и перитектоидном образовании PGeTe при температуре 365 °С участвуют другие наборы фаз.

Точной обработке подлежат, например, отверстия: в коренных опорах, втулках распределительного вала, под гильзы и толкатели в блоках цилиндров двигателей, в верхней и нижней головках шатуна, под поршневой палец в поршне и др. Анализ применяемого в ремонтном производстве расточного оборудования, например станков 2Е78, РД-2, РД-53 и КИ-14574, показывает невозможность получения параметров отверстий, установленных нормативной документацией. Нормативную точность обработки обеспечивают расточные станки повышенной точности Одесского и Самарского станкозаводов.

Для получения параметров кривых усталости проводят натурные испытания конструкции или специальных образцов на нескольких уровнях нагружения.

1. Группа критериев, которая оценивает правильность формулировки технического задания и устанавливает необходимость дополнительной его проработки и корректировки. Эта группа критериев анализирует структурную, функциональную и принципиальную схемы системы электроавтоматики, а также дает характеристику обеспечения надежности функционирования и получения параметров, заданных в техническом задании на разработку.

В качестве примера на рис. 2.11 представлены функции распределения долговечности образцов с глубокими гиперболическими надрезами из стали 40Х при изгибе с вращением, испытанных при ряде значений сгшах = стнаа 134] (o-max, ан — соответственно максимальное и номинальное напряжения в зоне концентрации; «.«т — теоретический коэффициент концентрации напряжений). Этот график называют полной вероятностной диаграммой усталости Р — N — атах (в координатах Р — N с параметром сгшах). Так как точки располагаются по кривой, то можно говорить о существовании в данном случае порога чувствительности по циклам N0, т. е. такого значения числа циклов, вероятность разрушения раньше которого равна нулю. В этом случае нормально распределенной оказывается величина X = lg (Ы — N0) [261. Для получения параметров функций распределения долговечности производят статистическую обработку исходной информации по методам, изложенным в работах [18, 26, 61, 76].

Для получения параметров уравнения (3.12) необходимо проводить испытания меньшего количества образцов, т. е. для получения приемлемых результатов можно ограничиться натурными испытаниями 15—25 деталей. Однако и такое испытание выполнить трудно или практически невозможно (для деталей с размерами поперечных сечений >400—500 мм). Как будет видно далее, можно не требовать большой точности в оценке параметров N0 и т, которые могут быть найдены на основе испытаний ограниченного числа деталей с использованием статистических осреднений указанных величин, ранее полученных по результатам испытаний однотипных деталей.

Рассмотрим подробнее методы получения параметров законов распределения.

где т — ^апаздывание; N — число точек, по которым производится оценка; X — среднее значение процесса; Dx — дисперсия процесса. Дальнейшая обработка с целью получения параметров распределения Раиса может осуществляться двумя путями. Первый — аппроксимация р (т) с последующим преобразованием Фурье для определения формированной спектральной плотности

Процесс получения парогазовой смеси основан на том, что в одном реакционном объеме происходит сгорание топлива при минимальном коэффициенте избытка воздуха, обеспечивающем бессажевый режим, и испарение воды в количестве, необходимом для поддержания температуры и качества парогаза, определяемых требованиями к парогазу как к рабочему агенту для воздействия на нефтяной пласт. Так как получение парогаза для этих целей осуществляется в процессе под высоким давлением при высокой температуре со значительными тепловыми напряжениями в реакционном объеме, большое внимание должно быть уделено вопросам управления, регулирования и стабилизации режимов работы парогазогенераторов.

Как указывалось выше, рассматривается процесс получения парогазовой -смеси., основанный на том, что в одном реакционном объеме происходит сгорание жидкого или газообразного топлива при коэффициенте избытка воздуха (а =1,0—1,05), обеспечивающем бессажевый режим, и испарение воды, впрыскиваемой в продукты сгорания в количестве, необходимом для поддержания температуры смеси, заданной технологическим режимом.

Была создана пилотная установка для получения парогаза под давлением до 200 ати [6, 7], Схема установки позволяет осуществлять непрерывный процесс получения парогазовой смеси необходимых физических параметров и очистку ее от механических примесей и солей.

В процессе пуско-наладочных работ осуществляется вывод установки на режим получения парогазовой смеси при давлениях до 170—180 ати. Анализ результатов этого этапа работы установки показал, что пуск установки и вывод ее на заданный режим проходят без затруднений, и процесс получения парогаза в указанном диапазоне давлений протекает устойчиво.

Используя тот же принцип, что и в процессе получения парогазовой смеси (сжигание топлива в присутствии распыленной воды, вводимой в конец зоны горения), В. М. Иванов, Б. В. Канторович и А. М. Алексеев [18] разрабатывают новый процесс окислительного пиролиза жидких вязких топлив в виде эмульсий.

Как уже отмечалось, впервые в истории теплоэнергетики процесс получения парогазовой смеси в одном, общем агрегате был осуществлен

Реактор, выполненный в соответствии с рис. 111, позволяет вести процесс горения и получения парогазовой смеси, процесс обычной газификации и процесс окислительного пиролиза.

В развитие работ, выполненных в ИГИ [6, 7], в Октябрьском филиале ВНИИ-Канефтегаза создана пилотная установка для получения парогаза под давлением до 200 ата. Схема установки позволяет осуществить непрерывный процесс получения парогазовой смеси необходимых физических параметров и очистку ее от механических примесей и солей.

В процессе пуско-наладочных работ осуществляется вывод установки на режим получения парогазовой смеси при давлениях до 170—180 ати. Анализ результатов этого этапа работы установки показал, что пуск установки и вывод ее на заданный режим проходят без затруднений и процесс получения парогаза в указанном диапазоне давлений протекает устойчиво.

Нами рассматривается процесс получения парогазовой смеси, основанный на том, что в одном реакционном объеме происходит сгорание жидкого или газообразного топлива при коэффициенте избытка воздуха <хв = 1,0-г-1,05, обеспечивающем бессажевый режим, и испарение воды, впрыскиваемой в продукты сгорания в количестве, необходимом для поддержания температуры смеси, заданной технологическим режимом.

Процессы получения парогазовой смеси не требуют трубчатых тепло-напряженных поверхностей с болышш числом сварных стыков.