Получения постоянной

Все сплавы алюминия можно разделить на две группы: 1) деформируемые, предназначенные для получения полуфабрикатов (листов, плит, прутков, профилей, труб и т. д.), а также поковок и штамповок путем прокатки, прессования, ковки и штамповки (табл. 21, 22). Деформируемые сплавы, но способности упрочняться термической обработкой, делят на сплавы, неупрочняемые термической обработкой, и сплавы, упрочняемые термической обработкой; 2) литейные сплавы (табл. 23), предназначенные для фасонного литья.

Металлид NiTi, обладающий памятью формы, хрупок, поэтому для получения полуфабрикатов его следует деформировать при 800—900 °С выдавливанием через коническую матрицу (а=120°) со скоростью 80 мм/с и степенью деформации 85 %; при этом содержание никеля должно быть в пределах 54,0—54,6 % [50].

Следовательно, помимо постоянного информацион-юго слежения за тенденциями развития конструкцион-шх материалов система непрерывного научно-техниче-жого прогнозирования должна осуществлять «коли-1ественное» моделирование свойств сталей и сплавов, «пример установление взаимосвязей между свойствами материалов и параметрами, их определяющими, нахождение вероятного оптимального состава материалов, режимов их производства, обработки и получения полуфабрикатов из них.

ИХ поверхность предварительно наносили тонкий слой суспензии окиси алюминия в спирте. Прессование проводили в вакууме Ю~3 •— 10"* мм рт. ст. [139]. Схематически процесс прессования листов на прессе между обогреваемыми плитами показан на рис. 61. Ступенчатое прессование. Разновидностью процесса прессования между обогреваемыми плитами пресса является ступенчатое прессование. Особенностью этого процесса является возможность получения полуфабрикатов в виде листов, полос, лент, профилей и др. большой длины из композиционных материалов на прессах с небольшими размерами прессующих плит. При этом процессе прессования пакета из заготовок композиционного материала большой длины осуществляется периодически: вначале подпрессовывается участок, ближайший к одному из концов пакета, затем пакет передвигается между плитами пресса таким образом, что непосредственно между плитами оказывается часть ранее пропрессованного участка и еще не подвергавшаяся прессованию часть. Таким образом постепенно прорабатывается весь пакет. При ступенчатом прессовании только ширина изделия определяется шириной прессующих плит, длина же его практически не ограничена. Схема процесса ступенчатого прессования показана на рис. 62. Очевидна перспективность получения этим методом листов из композиционного материала алюминий — бор шириной 1,2 ми длиной до 9 м. Недостатком ступенчатого прессования является сравнительно невысокая производительность процесса,

1. Высокая производительность этих процессов, особенно процессов прокатки и волочения, и возможность получения полуфабрикатов из композиционных материалов большой протяженности.

В отличие от обычного метадлокерамического производства, для которого возможны процессы получения полуфабрикатов методом обработки давлением непосредственно из порошков (прокатка, экструзия из порошков и др.). порошковая металлургия композиционных материалов предусматривает обязательное изготовление предварительно подпрессованной заготовки с равномерно распределенным в ней волокнистым упрочнителем.

является превалирующим. Прочность связи таких покрытий значительно ниже, чем покрытий, получаемых другими методами, например электрохимическим, металлизацией испарением и конденсацией в вакууме, но она вполне достаточна, чтобы использовать метод газотермического напыления в качестве промежуточной операции при изготовлении композиционных материалов. Обычно этот метод используют для обеспечения предварительной связи между волокнами и матрицей и получения полуфабрикатов композиционных материалов, например, в виде монослойной или многослойной ленты, листа. Собранные и уложенные определенным образом полуфабрикаты подвергают диффузионной сварке под давлением, в результате чего значительно возрастает плотность композиционного материала и прочность связи волокон с матрицей. Большое влияние на прочность сцепления оказывает температура покрываемой поверхности; с повышением температуры прочность сцепления увеличивается. Например, при напылении стали на алюминий прочность связи покрытия, по данным Э. С. Атрощенко, повышается в 3 раза при повышении температуры напыляемой поверхности от комнатной до 250° С. Для многих пар металлов температура подложки, обеспечивающая хорошую связь покрытия с подложкой, не превышает комнатной (например, для W, Mo, Zr, V, напыляемых на Ni, Fe, Ti и др.).

четырех типов волокон в зависимости от расстояния их до среза сопла плазмотрона при одинаковом времени воздействия плазменной струи, составляющем 8—10 с (время, примерно равное времени воздействия при промышленных способах получения полуфабрикатов). Полученные результаты (рис. 77) свидетельствуют о том, что волокна карбида кремния и волокна борсик не только не теряют своей прочности в факеле плазмы, но даже несколько (приблизительно на 5—10%) повышают ее, что объясняется перераспределением и частичным снятием внутренних напряжений в волокнах.

Чтобы нитевидные кристаллы в композиционном материале были высокопрочными, необходима их направленная ориентация в металлической матрице. Одним из перспективных методов получения полуфабрикатов из нитевидных кристаллов нитрида алюминия, сапфира и рутила со степенью ориентации 80—90 процентов является метод осаждения в электростатическом лояе.

СПЕ ЧЕННЫЙ А Л Ю М И Н И Е В Ы И СПЛАВ (САС) — алюминиевые материалы, получаемые из легированных алюминиевых порошков или из смеси порошков алюминия с порошками легирующих элементов путем брикетирования, спекания и деформирования. Порошки для получения САС можно изготовлять методом распыления расплавленных алюминиевых сплавов или путем смешения легирующих элементов (в виде порошков) с окисленным алюминиевым порошком или пудрой. Для нек-рых материалов существенное влияние на св-ва оказывает метод получения порошков. Технология получения полуфабрикатов из САС в качестве одной из схем включает след, операции: приготовление порошков, их брикетирование на прессах, спекание полученных брикетов и горячее прессование (выдавливание) на требуемые полуфабрикаты или заготовки с обработкой давлением. САС изготовляются в случаях, когда для получения материалов с особыми физич. св-вами (низкие а и Л) требуется введение такого количества легирующих элементов, к-рое затрудняет или не дает возможности обычным способом отлить такие сплавы.

Литые заготовки куют сначала слабыми ударами, пока степень деформации не до-•стигнет 20—30%, а затем более сильными. Для получения полуфабрикатов ковкой и штамповкой применяют предварительно деформированные заготовки. В процессе ковки и штамповки допускаются подогревы. Оптимальная степень деформации между нагревами или подогревами 50—70%. Если при изготовлении полуфабрикатов требуется меньшая степень деформации (20—25%), то темп-ру нагрева (или подогрева) необходимо снизить на 50—100°, При малых степенях деформации (отделка прутков, незначительная доштамповка, правка) темп-pa подогрева должна быть ниже еще на 100—-150°.

На рис. 13.8 приведены примеры схем передач гибкой связью с непосредственным соединением: механизм, в котором гибкая связь используется для передачи вращения с постоянным передаточным отношением при большом межосевом расстоянии (а)} передача стальной лентой с переменным передаточным отношением, которая используется в некоторых счетно-решающих устройствах для получения равномерной градуировки шкал (б)з регистрирующий механизм автоматического потенциометра (в)} устройство для получения постоянной величины противодей-

открывание и закрывание арматуры (время срабатывания составляет от одной до нескольких секунд), невысокая стоимость, незначительное влияние температуры окружающей атмосферы, высокая коррозионная стойкость, простота включения в логические схемы. К недостаткам пневматических поршневых приводов относят сложность получения постоянной скорости перемещения шпинделя арматуры и обеспечения медленного движения, трудность поглощения кинетической энергии движущихся частей в конце хода, затруднения при обеспечении синхронизации перемещения шпинделей двух или нескольких вентилей или задвижек, необходимость постоянной очистки воздуха от влаги, масла и абразивных частиц.

скоростями (буксировка легковыми автомобилями), при их конструировании принимаются меры к снижению центра тяжести. Для уменьшения килевой качки рекомендуется кузов сдвигать вперёд относительно оси прицепа для получения постоянной, направленной вниз нагрузки на дышло.

висимость t& и тб от скорости уноса массы (параметра т) имеет вид гиперболы. С уменьшением т или скорости и» величина t& увеличивается, причем t6 отличается от tv на порядок. При умеренных значениях т (т «0,5) для установления в теле квазистационарного профиля температуры требуется в 5 — 10 раз большее время, чем для получения постоянной скорости уноса массы. Отметим также слабую зависимость времени установления глубины прогрева t& от характера теплоподво-'да; так, кривая 1 на рис. 3-10 отвечает постоянному тепловому потоку <7i = const, а кривые 2 и 3 — случаю q2 = a(TR — Tw) при разных значениях температурного фактора (Tw — Т0)/(Те — Т0) или параметра к.

При развитом конвективном перегревателе температура пара растет с увеличением нагрузки; наоборот, при мощном радиационном перегревателе температура в этих условиях снижается. Теоретически возможно компоновать перегреватель смешанного (конвективно-радиационного) типа для получения постоянной температуры перегрева независимо от нагрузки. Однако, на практике даже комбинированные радиационно-конвективные пароперегреватели в эксплуатационных условиях не обеспечивают постоянства температуры перегретого пара в пределах допустимых отклонений, в связи с чем каждый парогенератор оборудуется устройством для регулирования температуры перегретого пара. При этом номинальная температура первичного пара и пара промежуточного перегрева должна обеспечиваться в диапазоне нагрузок парогенератора от 70 до 100%. ГОСТ 3619-69 установлены наибольшие допустимые отклонения температуры перегретого1 пара от номинального значения '(табл. 2-7).

маслом подшипника. Только это может дать ясное представление о действительном характере процессов, протекающих в подшипнике. С этой точки зрения Фогельполь [6 и 7] анализировал течение Куэтти с его линейным в поперечном сечении распределением скорости. Им и другими установлено, что если вал и вкладыш имеют температуру, ра;вную температуре обтекающего их масла, то в течение всего термического воздействия большая часть выделяющегося тепла остается в смазочном материале и вкладыш нагревается значительно больше, чем вал, так как вал охлаждается за счет поступающего к нему через смазочные щели масла. Поэтому для получения постоянной температуры стенок целесообразнее охлаждать вкладыши путем отвода теплоты трения из слоя смазки. Этот результат справедлив только для течения Куэтта, когда

Рис. 4.26. Вариант схемы гидравлического следящего устройства станкозавода им. Серго Орджоникидзе (система Б. Л. Коробочкина) для получения постоянной величины результирующей подачи по фасонному профилю обрабатываемого изделия

Очевидно, что для получения постоянной времени Тъ =

(лист) в рулонах поступает на разматыватель 1. Конец полосы отгибается специальным устройством, и полоса задается в правильную машину 2. Концы полосы обрезаются на гильотинных ножницах 3. Конец предыдущего рулона сваривается встык с началом последующего. Наплывы металла в месте сварки (грат) срезаются грато-снимателем, смонтированным в стыкосварочной машине 4, транспортировка полосы обеспечивается тянущими роликами 5. Для обеспечения непрерывности процесса предусмотрены петлевые устройства 6, из которых полоса выбирается во время сварки концов рулонов. Перед задачей в формовочный стан 8 кромки полосы обрезаются на дисковых ножницах 7 для получения постоянной ширины. Процесс формовки трубы из полосы заключается в последовательном пластическом изгибе полосы в холодном состоянии. Валки многоклетьевого непрерывного формовочного стана производят последовательный изгиб полосы. Сформованная труба поступает на сварочную машину 9. После сварки и удаления грата труба охлаждается и поступает в калибровочный стан 10. Калиброванная по диаметру труба режется дисковой пилой /) на мерные длины и передается на от-

Коксовое число — процентное содержание массы остатка (кокса), образующегося при разложении масла, нагреваемого без доступа воздуха (ГОСТ 8859—74). Зольность определяется по ГОСТ 1461—75 путем прокаливания кокса до получения постоянной массы. Содержание серы определяют по ГОСТ 1437—75, фосфора — по ГОСТ 9827—75, хлора — по ГОСТ 20242—74.

В стеклянный термостойкий стакан помещают 25 — 35 мл серной кислоты, добавляют при помешивании до 25 г ТМС и 2,5 г нитрата натрия. Стакан накрывают часовым стеклом и нагревают до появления однородной светло-желтой окраски испытуемой смеси. В случае появления на поверхности смеси нерастворимых веществ добавляют еще 1 г нитрата натрия и нагревание продолжают. Продолжительность нагревания составляет, как правило, 40 — 50 мин. Если смесь не осветляется, в нее добавляют до 1 г перхлората натрия (калия) и нагрев продолжают до появления однородной светло-желтой окраски раствора. Затем раствор охлаждают и осторожно добавляют 100 мл дистиллированной воды. Выделяющиеся при этом оксиды азота удаляют путем нагревания смеси. Неохлажденный раствор фильтруют через беззольный бумажный фильтр и осадок переносят на фильтр, промывают его дистиллированной водой до отрицательной реакции на ион SO^~ в присутствии раствора хлорида бария. Фильтр с осадком просушивают и переносят в фарфоровый тигель, доведенный до постоянной массы, озоляют на плитке и прокаливают в муфельной печи при 800 °С в течение 30 мин. Затем тигель охлаждают и взвешивают. Последующие взвешивания проводят каждые 30 мин после прокаливания до получения постоянной массы.