Получения повышенных

Коррозия является самопроизвольным процессом разрушения металлов в отличие от не называемого коррозией преднамеренного разрушения металлов при их растворении в кислотах (с целью получения солей), в гальванических элементах (с целью получения постоянного электрического тока), при анодном растворении в электролизерах (с целью последующего катодного осаждения металла из раствора) и т. п. Причина коррозии металлов — химическое или электрохимическое взаимодействие с окружающей средой — отграничивает коррозионные процессы от процессов радиоактивного распада металлов и от эрозии —механического разрушения металлов (при шлифовке металлов или износе трущихся деталей машин).

Обозначим через а„ модуль постоянного ускорения поршня при торможении и через vn — скорость поршня при равнозамед-ленном движении. Тогда из уравнения (25.1) можно найти площадь проходного сечения в тормозном устройстве fg, необходимую для получения постоянного ускорения:

Для получения постоянного уровня выходной мощности питание всех электродов осуществляется от стабилизиро-

Установки для двухчастотных испытаний основаны на сложении двух силовых воздействий от различных независимых или связанных между собой силовых возбудителей, которые могут иметь кривошипные механизмы, инерционные возбудители, механические редукторы илн гидравлические пульсаторы. Для воспроизведения би-гармонических нагрузок используют специальные машины, а также обычные, но дополненные вторым силовозбудителем. Для получения постоянного значения пульсаций давления при переменной частоте колебаний создан гидромеханический пульсатор92.

из требований, предъявляемых к катодной станции с ветроэлектро-генератором, является возможность длительного получения постоянного тока необходимого напряжения для обеспечения катодной защиты подземного сооружения.

1. Намагничивающий соленоид включает три обмотки, одна из которых предназначена для получения высокочастотного смещения Н~, две другие — для получения постоянного поля Н=. Намагничивающая катушка длиной 100 см имела 100 витков на 1 см и допускала максимальный ток 20 а. Данные катушек соленоида: обмотка 1—8,61 э/а, 2—39,98, 3—42,01 э/а; при последовательном включении 1,2,3-й обмоток — 89,83 э/а.

Однако специальной наладкой элементов измерительного моста можно добиться получения постоянного совпадения по фазе напряжения разбаланса моста и напряжения его питания. Это достигается (рис. 61) за счет переменного сопротивления /?о и регулировки начального зазора между магнитопроводом и якорем датчика или за счет регулировки частоты питающего напряжения и сопротивления Ra.

мителя для получения постоянного тока. Схемы кенотронных выпрямителей:

Фиг. 74. Схема включений аппарата „Ферроскоп-Феррофлюкс": 1 — обмотка электромагнита; 2 — трансфер-, матор для регулирования силы тока при циркулярном намагничивании; 3 — силовой трансформатор для циркулярного намагничивания; 4— мотор-генератор для получения постоянного тока; t> — предохранители; 6, 7, 8 — переключатели; 9 — штепсельная розетка для вспомогательной аппаратуры; 10 — полюсы электромагнита.

или прорези под ножами. Для получения постоянного момента на рабочем валу целесообразно располагать ножи по винтовой линии на цилиндрическом барабане; но у таких корнерезок не обеспечивается отвод продукта, попадающего после среза внутрь барабана, вследствие чего большее распространение получили корнерезки с коническим барабаном или с вертикально расположенным диском.

непосредственно к рычагу. Нож выполнен, саблеобразной формы с целью получения постоянного угла резания. Ширина отрезаемых

Влияние исходной матрицы на формирование свойств композиционного материала. Свойства углерод-углеродных материалов во многом определяются типом и способом получения матрицы. Для получения материалов с высокими характеристиками при сдвиге наиболее предпочтителен метод газофазного осаждения углерода (см. табл. 6.6 и 6.8). Несмотря на то, что исследованию влияния матрицы на формирование свойств углерод-углеродных материалов посвящено немного работ, выводы их идентичны. С точки зрения получения повышенных значений прочностных и сдвиговых свойств предпочтение отдается матрицам, изготовленным методом газофазного осаждения. Такая матрица обеспечивает прочную связь с волокнами, что положительно отражается на свойствах композиционных материалов [109] (табл. 6.10).

В 1928 г. была создана комиссия International commitee on Radiation protection (ICRP) ' для выработки норм; радиационной безопасности персонала, подверженного профессиональному облучению. Хотя этот персонал подвержен большему, чем другие группы населения, риску получения повышенных доз облучения, и в то время, и сейчас признаются недопустимыми такие уровни облучения персо-

Влияние исходной матрицы на формирование свойств композиционного материала. Свойства углерод-углеродных материалов во многом определяются типом и способом получения матрицы. Для получения материалов с высокими характеристиками при сдвиге наиболее предпочтителен метод газофазного осаждения углерода (см. табл. 6.6 и 6.8). Несмотря на то, что исследованию влияния матрицы на формирование свойств углерод-углеродных материалов посвящено немного работ, выводы их идентичны. С точки зрения получения повышенных значений прочностных и сдвиговых свойств предпочтение отдается матрицам, изготовленным методом газофазного осаждения. Такая матрица обеспечивает прочную связь с волокнами, что положительно отражается на свойствах композиционных материалов [109] (табл. 6.10).

В водяных сетях нашли применение как для отопления, так и для горячего водоснабжения почти исключительно секционные скоростные подогреватели: секционные— из-за того, что они могут работать в различных условиях и особенно при различных тепловых нагрузках, скоростные — в целях получения повышенных коэффициентов теплопередачи и снижения, тем самым необходимой поверхности нагрева.

Для получения повышенных коэффициентов теплопередачи в водоводяных подогревателях необходимо обеспечить высокие скорости обязательно как греющей, так и нагреваемой воды. В прежних подогревателях это не удавалось сделать из-за слишком большой разницы в сечениях междутрубного пространства и трубного пучка. В новых подогревателях это соотношение изменено за счет уплотнения трубного пучка.

Для получения повышенных напоров (см. табл. 5-8) было предложено колесо с 18 обуженными клиновидными лопатками. Скорость вращения принята 495 об/мин, при которой окружная скорость лежит в пределах 80 м/сек. На новом колесе угол установки лопаток увеличен до 56°*. Исходная модель имеет к. п. д. 80%, обуженные лопатки и увеличенный угол установки порядка 75%!. Однако, учитывая, что в натуре к. п. д. оказывается выше, чем на модели, можно ожидать к. п. д. порядка 79%.

При необходимости получения повышенных частот вибрации и плавного регулирования частоты в ряде случаев применяют ротационные пневмопланетарные прикрепляемые вибровозбудигели (см. гл. XIX). В некоторых случаях в качестве прикрепляемых используют глубинные центробежные вибровозбудигели с электрическим приводом.

Для получения повышенных прочностных свойств ПНП стали под вергают дополнительной холодной пластической деформации с развита ем у->-а превращения в процессе деформации При этом прочностные свойства стали продолжают расти а пластичность уменьшается Так сталь с 03 % С 2 % Мп 2 % Si 9 % Сг 85 % Ni и 40 % Мо после прокатки при 425 °С со степенью деформации 80 % имеет 0В=1500 ЭДПа 002=1430 МПа и 6=50 % а после дополнительной холодной прокатки со степенью деформации 15% 0В=1750 МПа, 002=1620 МПа с более низкими значениями относительного удлинения

Таким образом, после закалки такие стали имеют аустенитную структуру. Аустенитная структура обладает высокой вязкостью, но низким пределом текучести. Для получения повышенных прочностных свойств стали подвергают пластической деформации в интервале температур 250-550 °С (ниже температуры рекристаллизации) с большими степенями обжатия (до 80 %). При этом мартенситные точки М„ и Мд повышаются, и точка Мд становится выше комнатной температуры (точка М„ остается ниже комнатной температуры). Дополнительное повышение мартенситной точки Мд может быть усилено посредством легирования стали мартенситообразующими элементами, выделения карбидов при пластической деформации, изменения состава мартенсита. После охлаждения от температуры теплого деформирования сталь сохраняет структуру деформированного аустени-та, но этот аустенит уже становится метастабиль-ным по отношению к пластической деформации при комнатной температуре. Деформация такого аустенита (например, при механических испытаниях) приводит к образованию мартенсита деформации (у—-хх-превращение) во время испытания, что сопровождается увеличением прочностных свойств и значительным ростом относительного удлинения. В этом случае образующийся мартенсит затрудняет образование шейки при растяжении благодаря упрочнению в месте ее образования, и деформация образца долгое время носит равномерный характер. Наблюдается так называемый «эффект бегущей шейки».

Для получения повышенных прочностных свойств ПНП-стали подвергают дополнительной холодной пластической деформации с развитием у—»а-превращения в процессе деформации. При этом прочностные свойства стали продолжают расти, а пластичность уменьшается. Так, сталь с 0,3 % С; 2 % Мп; 2 % Si; 9 % Сг; 8,5 % № и 4,0 % Мо после прокатки при 425 °С со степенью деформации

1) оптимизации состава стеклоэмали с целью получения повышенных значений Л КТР и химической устойчивости;