Получения повышенного

1. Предварительная термическая обработка заготовки. Эта операция состоит из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочности и вязкости в сердцевине изделия. Отпуск проводят при высокой температуре 600—675 °С, превышающей максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит.

Многие фазы внедрения обладают высокой прочностью, твердостью и их часто применяют в сталях для получения повышенной прочности (стали с дисперсионным упрочнением).

Топливный цикл. Различные стадии топливного цикла тесно связаны между собой, дорогостоящи и имеют достоинства и недостатки, перекрывающие друг друга на соседних стадиях. На рис. 21 они представлены в виде блок-схемы процесса преобразования окиси урана в гексафторид урана UFe, обогащения его до получения повышенной концентрации делящихся изотопов, изготовления топливных «стержней», переработки использованного топлива и размещения отходов. Заметное влияние на потребность в уране может оказать технологический процесс обогащения. В настоящее время большинство существующих реакторов использует уран, обогащенный в результате диффузии газов. При диффузии газов некоторое количество U2ss попадает в отходы, хвосты. Доля отходов может изменяться в зависимости от цены

Для получения повышенной чистоты поверхности (в пределах десятых и даже сотых долей миллиметра) тяжелых деталей обработка ведется широкими резцами с большой продольной подачей и малой глубиной резания. В этом случае работают с низкими скоростями резания (до 10 м/мин). Чистота обработки достигается свыше 7 класса, а точность в пределах 3 класса. Широкие резцы применяют и при работе на продольно-строгальных станках с разворотом кромки резца на 65°. На строгальных станках достигается чистота поверхности до 6 класса.

щей две опоры: в шпинделе и люнетной втулке, сзади детали, или в двух люнетных втулках, устанавливаемых спереди и сзади детали. В последнем случае борштанга получает вращение от шпинделя через качающуюся оправку, что исключает влияние неточностей станка на точность обработки. Прямолинейность оси отверстия обеспечивается соосностью люнетных втулок и прямолинейностью борштанги. Применяется эта схема при серийном изготовлении деталей, а также для получения повышенной точности растачиваемого отверстия. При обработке крупногабаритных деталей, когда длина растачивания превышает максимальный ход шпинделя или стола, применяют дифференциальную борштангу. При работе дифференциальной борштангой появляются дополнительные погрешности за счет зазора между борштангой и движущейся муфтой, на которой крепится расточная головка. Дифференциальная борштанга применяется также при растачивании отверстий больших диаметров на станках с малым диаметром шпинделя. При больших длинах растачиваемых отверстий иногда в технологии предусматривают опору посередине борштанги путем установки дополнительной люнетной втулки.

В целях получения повышенной плавности поворота (уменьшения динамических моментов) и возможности выполнения механизмов

получения повышенной прочности детали после антикоррозионного азотирования подвергаются закалке: малоответственные детали (из стали У7, У10, ШХ12, ШХ15) с температуры азотирования (без дополнительного нагрева), а более ответственные детали после азотирования подвергаются дополнительному нагреву и закалке (табл. 22).

б) Для получения повышенной точности замыкающего звена при наибольшей достижимой точности составляющих звеньев.

Примечание. Табличные значения С для нежаропрочных материалов умножают при работе за один проход и для получения повышенной чистоты поверхности на коэффициент 0,8, при работе быстрорежущими фрезами без охлаждения — на 0,5, при фрезеровании «по подаче» быстрорежущими фрезами — на 1,5, твердосплавными — на 1,25, при фрезеровании на корке — на 0,6.

Детали, к которым предъявляются требования только в части устойчиволи против коррозии, подвергаются азотированию при 620—700° С без последуюдей закалки. При требовании получения повышенной прочности детали после антикоррозионного азотирования подвергаются закалке, причем малоответственные детали подвергаются закалке непосредственно с температуры азотирования (770-^830° С). Более ответственные детали подвергаются после азотирования дополнительному нагреву до 780—830° С с последующей закалкой.

При изготовлении плунжеров применяется один из следующих видов термической обработки для получения повышенной твердости:

КПД планетарных передач обычно резко падает с ростом передаточного отношения (см. табл. 10.16). При необходимости получения повышенного КПД иногда ока-

Для получения повышенного давления газа используют многоступенчатые центробежные компрессоры. Вследствие повышения температуры газа при сжатии сжатый газ необходимо охлаждать через определенное число ступеней. Многоступенчатые центробежные компрессоры без промежуточного охлаждения принято называть нагнетателями, а с промежуточным охлаждением — компрессорами.

Сектор успокоителя обычно выполнен из алюминия, имеющего малый удельный вес и хорошую электропроводность, увеличивающую сопротивление вихревым токам (см. Магнитноиндукционные регуляторы скорости). Для получения повышенного момента успокоения применяют успокоители с несколькими магнитами.

Для получения повышенного значения предела текучести рекомендуется следующий режим искусственного старения при 150 ±5 С в течение 2—4 ч. К этой группе сплавов относится также сплав АЛ7В. Он отличается от сплава АЛ7 большим содержанием кремния, а именно: до 1% Fe, до 1,5% Si, до 0,5% Zn, т. е. в 2 раза больше примесей, чем в сплаве АЛ7. Поэтому применение закалки не является достаточно эффективным. В силу этого в большинстве своем детали, отлитые из сплава АЛ7В, применяют в литом состоянии.

Отрицательным моментом в использовании графитовых или угольных стержней является опасность науглероживания металла отливки и получения повышенного содержания углерода в зонах, расположенных вблизи прибыли.

Для получения повышенного уплотнения смеси, что бывает необходимо при заливке стали некоторых сортов, увеличивают жесткость резиновых амортизаторов. Жесткость амортизаторов может быть повышена уменьшением их высоты с соответствующим увеличением высоты стальных буферов или заменой резиновых амортизаторов деревянными или изготовленными из дре-весно-слоистых пластиков ДСП).

Возможность получения повышенного коэффициента давления сделало актуальным вопрос создания одноступенчатого дымососа с меридиональным ускорением вместо двухступенчатых осевых машин К-42, применяемых в настоящее время. Этим целям отвечает схема К-70, представленная на рис. 5-6.

** Знак плюс указывает на ступенчатый нагрев. J^2 Для получения повышенного удлинения._____

Для получения повышенного к. п. д. при большом ' количестве газов лучше применять несколько параллельно устаиовлеииых циклонов — групповые циклоны. Рекомендуется использовать циклоны диаметром не более 1 м.

*J Знак плюс указывает на ступенчатый нагрев. *в Для получения повышенного удлинения.

* Для получения повышенного удлинения.

• Для получения повышенного удлинения.