Получения поверхности

Хонингование применяют для получения поверхностей высокой точности и малой шероховатости, а также для создания специфического микропрофиля обработанной поверхности в виде сетки. Такой профиль необходим для удержания смазочного материала при работе машины (например, двигателя внутреннего сгорания) на поверхности ее деталей.

Но всем частям проекта (технологическая, транспортная, строительная) рассматривается несколько возможных вариантов решений. Оценка вариантов и их сопоставление производятся по стоимости строительства или реконструкции и по технико-экономическим показателям удельном производительности на одного рабочего; па 1 м2 производственной площади. Практикуется оценка уровня механизации и автоматизации производства по различным методикам. Однако наиболее важной характеристикой проекта и производства является технический уровень выпускаемой продукции, сравнимый с лучшими мировыми образцами. При этом повышение качества и потребительских свойств изделий приводит также к повышению эффективности производства. Это можно видеть па примере выполнения наплавочных работ с целью получения поверхностей с заданными свойствами, работающих в условиях интенсивного износа, коррозии и др. Увеличение затрат на выполнение наплавочных работ за счет применения более дорогих сварочных материалов и более сложных технологических процессов может привести к многократному увеличению срока службы изделия, а следовательно, и эффективность производства будет существенно выше.

осях служат для закрепления на них деталей, а также для получения поверхностей, которыми валы и оси опираются на неподвижные корпусные детали.

Электролитическое полирование — один из наиболее интересных способов обработки поверхности. Полностью заменить механическое полирование этот метод не может, однако в результате электрополировки удаляют неровности, остающиеся на поверхности после обработки самыми тонкими полировальными материалами. Этот процесс применяют в дополнение к механической полировке, для декоративной отделки поверхности, для получения поверхностей с высоким коэффициентом отражения света и многих других.

Режим работы установок выбирается следующим: для подготовки поверхностей деталей к окончательному полированию скорость вращения несбалансированного вала должна составлять 1200—1500 об/мин, для очистки сильно загрязненных деталей и снятия крупных заусенцев 1400—1700 об/мин, для получения поверхностей высокой степени чистоты 800—1000 об/мин.

Для получения поверхностей высокой чистоты, например, под прозрачные лаковые покрытия, поверхностный слой снимают, чтобы удалить места, имеющие внутренние разрушения (смятия) от удара резца. Эти разрушения обычно проявляются спустя некоторое время после обработки в виде ворсистости, особенно под влиянием влажного воздуха. Смятый поверхностный слой удаляют циклеванием или шлифованием, предварительно смочив поверхность и затем высушив её.

Доводка широко используется в качестве отделочной операции для получения поверхностей шероховатостью 14-го класса и точности размеров и геометрической формы 1-го класса.

Обкатывание и раскатывание. Обработка деталей обкатыванием и раскатыванием применяется для получения поверхностей высокого класса чистоты, увеличения износостойкости и усталостной прочности деталей, обеспечения большей прочности прессовых посадок и стабильности в работе подвижных посадок.

машин и аппаратуры для того, чтобы снять неровности на соприкасающихся плоскостях для получения поверхностей с величиной неровностей, измеряемых десятыми и сотыми долями микрона. С помощью шабровки можно пригнать по-'вер'хности е точностью до 5 микрон. На самых точных кругло- и плоюкошлифовалшых станках можно пригнать поверхности изделий по закаленной стали с точностью до 0,5s- 1 микрона. Более высокая точность и чистота поверхности достигаются притиркой.

На поверхностях субстратов помимо шероховатости и волнистости довольно часто встречаются отклонения от правильной геометрической формы типа макронеровностей (см. рис. 4-9,а). Установлено [Л. 99], что во всех без исключения случаях действительные размеры деталей отличаются от номинальных, а это в свою очередь накладывает ограничения на возможность получения поверхностей правильной геометрической формы. Поскольку отклонения от правильной геометрической формы зачастую не поддаются описанию нормальных законов

(М5), 1000' (МЗ), 2000' и 3000'. Для получения поверхностей V12—

Режим сварки последующими проходами и их число выбирают исходя из условий заполнения разделки и получения поверхности шва, имеющей плавное сопряжение с основным металлом.

для получения деталей или заготовок (полуфабрикатов), имеющих приближенно формы и размеры готовых деталей и требующих обработки резанием лишь для придания им окончательных размеров и получения поверхности задашюго качества; основными разновидностями таких процессов являются ковка и штамповка.

4) возможность получения поверхности 9—10-го классов шероховатости.

Припуски на обработку. Припуском на обработку называется слой материала заготовки, удаляемый в процессе обработки для получения поверхности с новыми, заданными чертежом, качествами, размерами и точностью. Припуски подразделяются на общие, т. е. удаляемые в процессе всей обработки заготовки, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций.

ШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК — станок для обработки металлич. и др. изделий быстровращаю-щимися абразивными инструментами. В металлообработке Ш. с. применяют для придания точных размеров и правильной геом. формы обрабатываемым деталям, получения поверхности высокого качества, заточки реж. инструментов и отрезки заготовок, а также для обдирки заготовок после литья и обработки давлением. Различают Ш. с. обдирочно-шлифовальные, круглошлифоваль-ные, внутришлифовальные, планетарные, бесцентро-во-шлифовальные, плоскошлифовальные, заточные, обрезные и специализированные —резьбошлифоваль-ные, зубошлифовальные, шлицешлифовальные, про-филешлифовальные, для шлифования коленчатых валов, распределит, валов, поршневых колец и др.

С целью выяснения условий получения поверхности с более высокой величиной ус, чем поверхностное натяжение жидких смол, изучались природа и ориентация силановых аппретирующих добавок на стекле и их влияние на величину YC обработанной поверхности. Было установлено, что у чистого диглицидилового эфира бисфенола А значение ус при 40 °С приблизительно равно 42,5 дин/см и мало меняется при добавлении отверждающего агента мета-фенилендиамина [4]. Смеси полиэфира со стиролом имеют обычно более низкое поверхностное натяжение. Следовательно, минимальное значение ус для обработанного стекла должно составлять приблизительно 43 дин/см при смачивании эпоксидными и 35 дин/см — при смачивании полиэфирными смолами.

ПОЛИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ — обработка поверхности деталей из алюминия и его сплавов с целью получения поверхности высокой чистоты или для улучшения декоративного вида деталей (получение зеркальной поверхности). Полирование применяется как предварит, операция перед анодированием (см. Анодирование алюминиевых сплавов) или как окончат, отделочная операция. Полирование оказывает благоприятное влияние на мн. физико-химич. св-ва деталей из алюминия и его сплавов. В лабораторных условиях оно применяется в металлографии с целью получения шлифов при исследовании структуры сплавов, при изучении микротвердости, оптических св-в и др.

Следующим весьма значительным вкладом в историю развития техники формообразования деталей из различных сплавов явилась разработка и внедрение нового способа литья в формы из смесей, спрессованных под высоким давлением. Этот способ отличается от обычных способов формовки применением более мелкозернистых песков для получения поверхности отливок повышенной чистоты и точности и специальных добавок в формовочные смеси для повышения их текучести и достижения более равномерного уплотнения по всему объему формы.

Для получения поверхности с малой шероховатостью при обработке рекомендуется использовать проходные и расточные

Наиболее часто для притирки применяются корунд, электрокорунд нормальный и белый, карбиды кремния и бора. По размерам зерен шлифпорошки и микропорошки делятся на три группы: для грубой доводки и получения поверхности с шероховатостью Ra 1,25—50% применяются шлифпорошки зернистостью от 5 до 3, для предварительной притирки с получением поверхности шероховатостью Ra 0,63—50% — микропорошки М28—М14 и для окончательной доводки с получением поверхности /?а 0,16—50% шероховатости используются микропорошки М10—М5.

Режим работы для получения поверхности по 7-му классу ГОСТа следующий: подача s= 1,0-=-5 мм/об; скорость резания v :> 150 м/мин; глубина резания t до 0,03—0,05 мм; угол наклона главной режущей кромки X = 0°; задний угол