Получения проволоки

скую оправку, являющуюся продолжением дорна. Получаемые жесткие трубы разрезаются на куски требуемой длины (после тянущего устройства); мягкие трубы наматываются на соответствующие катушки. Для получения профильных изделий используют различные конструкции головок и формующих устройств. Во избежание резкого изменения формы после выхода из формующего устройства скорости потоков экструдируемого материала выравниваются путем подбора сопротивлений (сужение или удлинение проходов).

В настоящее время для получения профильных изделий из армированных пластиков мокрым методом в качестве армирующих волокон используют главным образом стекловолокна, а применение углеродных волокон пока ограничивается только масштабами опытных производств. В качестве связующего служат в основном ненасыщенные полиэфирные смолы. Для повышения коррозионной стойкости используют поливиниловые эфиры; эпоксидные смоль: для этого вида изделий обычно не применяются.

Связующие на основе эпоксидных смол обладают хорошей адгезионной способностью и поэтому плохо отделяются от металлической формы. Они имеют хорошую жизнеспособность, но для их отверждения требуется длительное время. Указанные особенности существенно ограничивают их применение в рассматриваемом случае. Недавно американской фирмой "Шелл" было разработано новое эпоксидное связующее, предназначенное специально для получения профильных материалов с однонаправленной структурой [1] .

Сухой (т. е. с использованием препрегов) метод получения профильных изделий из однонаправленных армированных пластиков разрабатывается в настоящее время в США, однако сведения об этих работах крайне скудны.

пучке1'. При небольшом числе волокон пучки имеют гладкую поверхность, хорошо пропитываются связующим, но весьма дороги. Для намотки с получения профильных изделий с однонаправленной структурой используют обычно пучки со сравнительно большим количеством элементарных волокон — 6000 и более. Армирующие материалы отличаются типом шлихтующего (аппретирующего) агента, склеенностью элементарных волокон в пучке и другими характеристиками, и поэтому их необходимо классифицировать в зависимости от целевого назначения.

Основные элементы технологической линии на основе рассматриваемого процесса показаны на рис. 3.15. В последнее время перечисленные выше недостатки процесса получения профильных изделий постепенно устраняются и применение его заметно расширяется [32] . В качестве полимерных матриц используются композиции на основе поливиниловых эфиров и эпоксидных смол. В настоящее время фирмой Goldsworthy

Eng. разрабатывается технология формования профильных изделий с применением полисульфона, полиэфирсульфона, пластифицированного полиимида и т. д. Использование таких полимерных матриц позволяет достигать скорости формования круглых стержней диаметром около 5 мм порядка 102 м/мин [33] . Для получения профильных изделий со сложными схемами армирования начали использовать методы протяжки слоистых материалов на основе волокнистых матов или тканей. В настоящее время разрабатываются методы получения трубчатых изделий, сочетающие намотку спирального слоя и протяжку [35, 36] . В качестве примера применения материалов со сложной схемой армирования, полученных методом протяжки, можно назвать лопасти ветряных двигателей, имеющие сложный профиль поперечного сечения [37] . Фирмой Goldsworthy E«g.B настоящее время разрабатывается оборудование для формования полуфабрикатов для листовых автомобильных рессор, имеющих криволинейную поверхность и переменное поперечное сечение.

В настоящее время для получения профильных изделий из армированных пластиков мокрым методом в качестве армирующих волокон используют главным образом стекловолокна, а применение углеродных волокон пока ограничивается только масштабами опытных производств. В качестве связующего служат в основном ненасыщенные полиэфирные смолы. Для повышения коррозионной стойкости используют поливиниловые эфиры; эпоксидные смоль: для этого вида изделий обычно не применяются.

Связующие на основе эпоксидных смол обладают хорошей адгезионной способностью и поэтому плохо отделяются от металлической формы. Они имеют хорошую жизнеспособность, но для их отверждения требуется длительное время. Указанные особенности существенно ограничивают их применение в рассматриваемом случае. Недавно американской фирмой "Шелл" было разработано новое эпоксидное связующее, предназначенное специально для получения профильных материалов с однонаправленной структурой [1] .

Сухой (т. е. с использованием препрегов) метод получения профильных изделий из однонаправленных армированных пластиков разрабатывается в настоящее время в США, однако сведения об этих работах крайне скудны.

пучке1). При небольшом числе волокон пучки имеют гладкую поверхность, хорошо пропитываются связующим, но весьма дороги. Для намотки с получения профильных изделий с однонаправленной структурой используют обычно пучки со сравнительно большим количеством элементарных волокон - 6000 и более. Армирующие материалы отличаются типом шлихтующего (аппретирующего) агента, склеенностью элементарных волокон в пучке и другими характеристиками, и поэтому их необходимо классифицировать в зависимости от целевого назначения.

ВОЛОСОВИНА - дефект металлич. изделий, гл. обр. стальных, в виде тонких (волосных), чётко очерченных трещинок, располож. в прокатанных или кованых изделиях вдоль направления течения металла при деформации (вдоль волокна). ВОЛОЧЕНИЕ - обработка металлов давлением, состоящая в протягивании - обычно в холодном состоянии -изделий круглого или фасонного профиля (гл. обр. прутков, катанки, труб), через отверстие (фильеру), площадь выходного сечения к-рого меньше площади сечения исходного изделия (см. Волока). В результате В. поперечные размеры изделий уменьшаются, а длина увеличивается, в. производят на волочильных станах. Илл. см. на стр. 85. ВОЛОЧИЛЬНЫЙ СТАН - машина ДЛЯ обработки металлов волочением. Состоит из одной или неск. волок и устройства, протягивающего через них обрабатываемую заготовку. Для получения труб, профилей и прутков применяют линейные или барабанные станы однократного волочения (через одну волоку), а для получения проволоки - только барабанные станы одно- или многократного (через ряд последовательно располож. волок) волочения.

Металлические волокна (проволока). Волокна из металлов и их сплавов — бериллия, вольфрама, молибдена, стали, титана и др. получают различными методами. Наиболее распространенным из них является волочение, т. е. деформирование металла протягиванием катаных или прессованных заготовок через фильеру меньшего сечения. Известны и другие способы получения проволоки — гидроэкструзией, электрохимическим методом, вытягиванием из расплава, осаждением из газовой фазы, описанные в специальной литературе [27].

СПЛАВЫ ДЛЯ НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ — металлич. сплавы с высоким уд. электросопротивлением и высокой жаростойкостью, широко применяемые во мн. областях техники в качестве элементов сопротивления электронагреват. печей и различных нагрузочных устройств. Рабочая темп-pa изделий из этих сплавов достигает 1200°. Осн. требования, предъявляемые к жаростойким электронагреват. материалам, следующие: 1) Высокая жаростойкость, вытекающая из условий работы, включающая в себя химич. стойкость материала в атмосфере воздуха и спец. печных газов. 2) Высокое Q и малый температурный коэфф. 3) Удовлетворит, технология, и мехаппч. св-ва, т. о. способность П0;1вергаться механич. обработке в горячем и холодном состояниях, для получения проволоки и лепты необходимых размеров. 4) Удовлетворит, механнч. прочность при высоких теми-pax, достаточная для выдерживания собственного веса материала и пек-рых случайных нагрузок в процессе эксплуатации при высоких темп-рах. 5) Невысокая стоимость.

Волочение применяют для получения проволоки необходимого диаметра с определенными механическими свойствами. Оно заключается в последовательном пропускании материала через волоки с постепенно уменьшающимися диаметрами отверстий.

твенно, минуя стадию получения полуфабриката. Однако при использовании армированных металлов открывается возможность изготовления изделий с заданными анизотропными свойствами. Поэтому необходимым становится этап производства полуфабрикатов. В настоящее время известен ряд методов промышленного производства полуфабрикатов алюминия, армированного углеродными волокнами. Например, фирмой Material Concept Inc. (США) разработан метод получения проволоки из углеродных волокон на поверхность которых алюминий или магний наносятся из расплава [1] ; фирма "Тохо бэсурон" (Япония) производит листовые материалы путем нанесения на углеродные волокна алюминия методом ионной металлизации (физического осаждения) [2] .

твенно, минуя стадию получения полуфабриката. Однако при использовании армированных металлов открывается возможность изготовления изделий с заданными анизотропными свойствами. Поэтому необходимым становится этап производства полуфабрикатов. В настоящее время известен ряд методов промышленного производства полуфабрикатов алюминия, армированного углеродными волокнами. Например, фирмой Material Concept Inc. (США) разработан метод получения проволоки из углеродных волокон на поверхность которых алюминий или магний наносятся из расплава [1] ; фирма "Тохо бэсурон" (Япония) производит листовые материалы путем нанесения на углеродные волокна алюминия методом ионной металлизации (физического осаждения) [2] .

По технологии огневого рафинирования перерабатывают в вайербарсы — заготовки для получения проволоки — часть полученной катодной меди. Медь в этом случае дополнительно очищают от серы, перешедшей в нее в виде механических захватов сернокислого электролита в процессе кристаллизации катодного осадка. Переплавку катодной меди проводят в стационарных отражательных печах, полностью аналогичных анодным печам. Рафинировочные печи в этом случае называют вайербарсовыми. Вайербарсы разливают на карусельных машинах одновременно по 4 штуки в одну изложницу.

Прокат — продукция металлургического производства. Различают сортовой и листовой прдкат. Сортовой прокат используется для производства простых и фасонных профилей и катанки (заготовки для получения проволоки). Из листового проката производят листы, полосы, ленты, жесть, в том числе биметаллические и с покрытиями.

Волочение осуществляют на волочильных станах, состоящих из тянущего устройства и волочильного инструмента. По типу тянущего устройства волочильные станы подразделяются на станы с прямолинейным движением протягиваемого материала (цепной, реечный, гидравлический) и с наматыванием его на барабан (барабанный тип). Станы барабанного типа применяются в основном для получения проволоки, редко для сплошных и полых профилей и только для тех случаев, когда изгиб при наматывании на барабан не нарушает формы поперечного сечения.

а. Стан» однократного волочения. Катанку протягивают через волочильный инструмент (волоку) с последующей намоткой на барабан (рис. 5.66). Применяются для получения проволоки диаметром >4,5 мм, проволоки из стали с повышенным содержанием углерода и из легированной стали.

а. Стаиы однократного волочения. Катанку протягивают через волочильный инструмент (волоку) с последующей намоткой иа барабан (рис. 5.66). Применяются для получения проволоки диаметром >4,5 мм, проволоки из стали с повышенным содержанием углерода и из легированной стали.