Получения стабильного

Для получения стабильной субструктуры с высоким сопротивлением ползучести необходимо после предварительной деформации провести дополнительный отдых при температуре деформирования или при более высокой температуре, т. е. осуществить механико-термическую обработку [54]. Это дает устойчивый эффект упрочнения на большие сроки службы. В опытах, проведенных на алюминии Мак-Лином и Тэйтом [55], установлено существенное снижение скорости ползучести при температуре 200° после предварительной холодной или горячей деформации алюминия до обжатий 30 и 50% и выдержки при температурах 250—400°. Однако принятые в указанной работе высокие степени деформации не позволяли получить устойчивый эффект упрочнения, так как при высоких степенях деформации трудно создать во всей массе материала однородную вторичную структуру.

Для получения стабильной воды, в том случае, когда в ней содержится свободная угольная кислота, необходимо добавить щелочь ^в таком количестве, чтобы после связывания части СО2 в ионы НС03~ по уравнению

Вал для испытаний (наружным диаметром 40 мм, шириной 10 мм), изготовленный из стали ШХ-15, имел твердость 60 (по RC). Он шлифовался и притирался перед испытанием с небольшой нагрузкой до получения стабильной шероховатости (в данных испытаниях она была достигнута при значении Ra = 0,14 мкм). Притирка вала и собственно испытания проводились на реконструированной машине трения типа МИ при скорости скольжения около 0,4 м/с. Нагрузки при испытании составляли 11, 24 и 36 кгс, что заведомо исключало возможность проявления поддерживающего эффекта смазочного масла.

Для получения стабильной воды, т. е. достижения равновесного состояния между НСО3~ и СОа, необходимо добавить в воду определенное количество щелочи. Для подщелачивания воды кроме едкого натра применяют известь и кальцинированную соду.

Объемный нагрев и поверхност- Объемный (сквозной) нагрев в печах до температуры 13 резко закаливающем 3 — 7°0-ном водном рас.- 2-5 Трудность получения стабильной глубины закален- Очень ограниченное применение для тел вращения (ко-

При сквозном (объемном) нагреве и поверхностном охлаждении Объемный нагрев в печах до верхней критической точки Ас3 -f 30 — 50° С В резко закаливающем охладителе (3— 7°/0-ном водном растворе NaOH с температурой 25—35° С), выдержка в течение 5 — 50 сек. 2—5 1. Трудность получения стабильной глубины закаленного слоя, благодаря резкому влиянию температуры нагрева под закалку, температуры охлаждающей жидкости, времени выдержки детали в охлаждающей жидкости и про-каливаемости стали 2, Необходимость применения закалочных машин с вращением деталей во время их закалки в зажатом состоянии Имеет очень ограниченное применение для тел вращения (коленчатые валы, распределительные валы, оси и др.)

При поверхностном нагреве в свинцовых ваннах Объемный нагрев в печах до температуры ниже верхней критической точки Ася с последующим быстрым поверхностным нагревом в свинцовой ванне, перегретой до температуры значительно выше верхней критической точки Ас3 Обычное — в воде или в масле 1,0—2,0 1 . Необходимость наличия тепловых агрегатов для подогрева и нагрева деталей 2. Дефицитность свинца 3. Испарение и окисление свинца из-за высокой температуры ванны (до 950^ С) и потери свинца при уносе с деталями 4. Трудность получения стабильной глубины закаленного слоя Имеет очень ограниченное применение (например, для шестерен и валиков малого сечения)

Для получения стабильной структуры в интервале температур 20—• 100° С сплав ОТ4 достаточно обработать холодом непосредственно после

В качестве примера получения стабильной, износостойкой первичной структуры поверхностного слоя при использовании термодиффузионной обработки следует привести карбидиза-цию электролитического хромового покрытия. Обработка производится в карбюризаторе, состоящем из 50 вес. % древесного угля, 20 вес. % Na2CO3 и 30 вес. % железа, в течение 3 ч при температуре 950° С. Поверхностные слои после такой обработки представляют собой сложные карбиды хрома. Твердость слоя 1800 кГ/мм2. Карбюризированное хромовое покрытие имеет высокую износостойкость в тяжелых условиях работы. Испытания карбидов хрома на жаростойкость и кислотоупорность показали значительное преимущество их по сравнению с обычным электролитическим хромом.

Работы по изучению закономерностей течения жидкости через капиллярные зазоры и щели были начаты в лаборатории гидроприводов Киевского института ГВФ. Для проведения экспериментов был спроектирован и изготовлен стенд, который позволял проводить опыты с давлением 5— 200кГ/сбк2. Жидкость, подводимая к опытному образцу, отделялась от жидкости, циркулирующей в основной системе, при помощи разделителя, в качестве которого использовался гидроаккумулятор. Это позволило производить про-ливку разных жидкостей с различной степенью фильтрации без замены масла в основной системе. Кроме того, во время испытаний при такой конструкции стенда значительно упрощалась возможность получения стабильной температуры рабочей жидкости.

ряде случаев требует предварительного и сопутствующего подогревов, а также последующей термической обработки для получения стабильной структуры. Сварка повышает склонность стали к тепловой хрупкости. Хром не дорог и не дефицитен. Стали, содержащие более 12—13% хрома, относятся к нержавеющим.

Сварку выполняли по следующей технологии: после нагрева узла до температуры 1200° С (со скоростью 40—60° С/мин) и выдержки 1—5 мин сваривали один из швов при выключенном нагревателе, в связи с чем температура к концу сварки падала до 30—40° С. Затем вновь узел подогревали до температуры 1200° С и сваривали второй шов. Для получения стабильного процесса сварки луч смещали от кромки в сторону металлической детали и а 1,5—2 мм. Сваренные но такой технологии узлы выдерживали длительное внутреннее давление до 10 кгс/см2, гидравлические удары до 40 кгс/см'2, обеспечивали вакуумную плотность до 10~а мм рт. ст., сохраняли работоспособность при контакте с агрессивной средой до 120 суток.

Соляная кислота необходима для предотвращения гидролиза хлористого олова и получения стабильного прозрачного раствора, используемого при комнатной температуре Продолжительность выдержки может колебаться в пределах от 0 5 до 15 мин После сенсибилизирования необходимо детали промыть в холодной воде, при этом происходит гидролиз хлористого олова по реакции

прямоугольного сечения приваривается в торец к плоскому листу. Для получения стабильного провара конец стержня должен иметь подготовку по сферической поверхности (фиг. 194). При отсутствии специальной высадки (фиг. 194, а) обеспечивается провар до 75% сечения стержня. При на-личии высадки (фиг. 194, б) может быть обеспечен 100%-ный провар по отношению к диаметру d. Основные размеры подготовки определяются следующими соотношениями: // = 0,3d; D= l,5rf; r=0,25d.

Для получения стабильного и однородного по твердости азотированного слоя необходимо иметь сорбитообразное строение металлической основы чугуна. Феррит-ный чугун и. чугун, имеющий отбел, должны перед азотированием подвергаться предварительной термической обработке — нормализации или закалке и высокому отпуску при 600° С.

В работе были проведены две серии опытов: на свежеприготовленной и приработанной поверхностях. Приработка заключалась в длительном (несколько часов) поддержании процесса кипения на поверхности нагрева прирз^ЮО бар и q с^ЮО квт/м2 до получения стабильного уровня теплообмена '. Данные по теплообмену представлены в таблице.

Для синхронизации работы подающего аппарата и клети стана и получения стабильного технологического режима создана система автоматической синхронизации работы подающего аппарата и клети пильгерстана при форсированном режиме прокатки. Объект регулирования — подающий аппарат 11 пильгерстана— (рис. 1) 'представляет собой пневмогидравлическую систему, в которой разгон подвижных частей 2 при подаче их к валкам влево производится под действием сжатого воздуха, а торможение осуществляется гидротормозом.

0 до 1 мА в течение 90 минут. Такой режим найден экспериментально [202] из условий получения стабильного эмиссионного тока. Затем при постоянном напряжении устанавливался начальный ток

Для получения стабильного значения остаточной намагниченности необходимо выключать переменный ток в момент его перехода через нуль. Это достигается, например, применением тиристорных схем выключения тока.

Сварку выполняли по следующей технологии: после нагрева узла до температуры 1200 °С (со скоростью 40 ... 60 °С/мин) и выдержки 4 ... 5 мин сваривали один из швов при выключенном нагревателе, в связи с чем температура к концу сварки падала до 30 ... 40 °С. Затем вновь узел подогревали до температуры 1200 °С и сваривали второй шов. Для получения стабильного процесса сварки луч смещали от кромки в сторону металлической детали на 1,5 ... 2 мм. Сваренные по такой технологии узлы выдерживали длительное внутреннее давление до 1,0 МПа, гидравлические удары до 4,0 МПа, сохраняли работоспособность при контакте с агрессивной средой до 120 суток.

Для изучения изотермического превращения аустенита небольшие образцы стали нагревают до температур вышеЛс3 с целью получения стабильного аустенита, а затем быстро охлаждают до температур нижеЛг, (например, до 700,600, 500,400, 300 °С и т. д.), и выдерживают при этой температуре до полного распада аустенита.

— для получения стабильного во времени а — после закалки — отпуск при 315 °С в течение 1 ч. При этом несколько повышается ТКЛР и частично уменьшаются закалочные напряжения.