Получения технической

При переохлаждении (^-твердого раствора до низких температур протекает сдвиговое мартенситное превращение. В результате мар-тенситпого превращения, особенно с сталях сильно повышается твердость. Поэтому нагрев стали до температур, соответствующих области стабильного твердого раствора, и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита также называют закалкой.

Аустенитные стали. Для получения структуры аустенита эти стали должны содержать большое количество никеля (марганца), а для получения высокой жаростройкости — хрома. Для достижения высокой жаропрочности их дополнительно легируют Mo, W, V, Nb и В. Эти стали применяют для детален, работающих при 500— 750 °С. Жаропрочность аустенитных сталей выше, чем перлитных, мартенситных, мартенситно-ферритных и ферритных.

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидпые стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ниже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы.

Критические точки сильхромов очень высоки, а температура закалки составляет от 950 до 1 100°С. Отпуск после закалки производится при 700— 800° С для получения структуры сорбита с твердостью 25—35 HRC. Несоблюдение режимов термической обработки может приводить к хрупкости, так как при высоком нагреве под закалку хромокрем-нистая сталь значительно обезуглероживается; укрупняется зерно и понижается вязкость.

Положительная особенность масла - более низкая скорость охлаждения при температурах 200-300°С, что обеспечивает уменьшение брака от трещин. Однако для углеродистых сталей такая скорость охлаждения может быть недостаточной для предотвращения распада аустенита (вместо превращения в мартенсит), но для легированных сталей скорость охлаждения в масле вполне достаточна для получения структуры мартенсита. Для получения оптимальных результатов разработаны различные способы охлаждения, которые описаны в специальной и справочной литературе.

строго охлаждения для получения структуры отпущенного бей-нита.

Хромистые стали. Эти стали отличаются высокой прочностью, твердостью, склонны к обезуглероживанию. Благодаря устойчивости аустенита они могут закаливаться в масле для получения структуры мартенсита. Невысокая стоимость хрома способствует широкому распространению хромистых сталей как для цементируемых деталей, так и для подвергаемых только закалке и отпуску. Хромистые стали применяются для изготовления шестерен, валов, осей, шатунов, болтов, гаек и других деталей. В табл. 2 указаны режимы термической обработки хромистых сталей с целью получения необходимых механических свойств.

для ускорения термин, обработки перед механич. обработкой вместо высокого отжига подвергают неполному или неполному изотермич. отжигу. Высокоуглеродистая сталь обладает оптимальной механич. обрабатываемостью при структуре зернистого перлита, достигаемой неполным отжигом с нагревом немного выше точки Ас, и последующим медленным охлаждением. Такой отжиг наз. иногда сфероидизацией. Для образования макс, количества зернистого перлита высокоуглеродистую сталь подвергают иногда маятниковому или циклич. отжигу, заключающемуся в повторных нагревах и охлаждении около точки А с,. В ряде случаев с целью облегчения механич. обрабатываемости для высокоуглеродистой стали применяют низкий отжиг. Для повышения пластич. деформации сталь подвергают низкому или неполному отжигу с целью получения структуры зернистого перлита. Для отжига нагартованной стали обычно применяют низкий или неполный отжиг. При отжиге высоколегированной конструкционной стали для макс, смягчения часто применяют сложные циклы охлаждения: производят нагрев до темп-ры выше A Cl и ниже Аса, охлаждают до темп-ры ниже миним. устойчивости аустенита (450— 550°), повышают темп-ру до зоны неск. выше миним. устойчивости аустенита (650— 670°) и выдерживают до полного распада аустенита; переохлаждение стали до 450— 550° производится для уменьшения устойчивости аустенита при 600—670°. Медленное охлаждение при отжиге в интервале температур 650—450° у многих легированных сталей вызывает отпускную хрупкость, приводящую к понижению вязкости. Эта хрупкость полностью устраняется при последующей закалке стали. Во избежание отпускной хрупкости стали при отжиге после окончания превращения аустенита рекомендуется дальнейшее охлаждение проводить на воздухе.

б) улучшение, заключающееся в закалке и высоком отпуске (500—650°), обеспечивающем получение структуры сорбита. Особый случай — обработка пружин и рессор, предусматривающая закалку и средний отпуск (при 300—450°) для получения структуры троостита, определяющей высокие упругие свойства изделий;

Закалку с отпуском производят с целью получения структуры мартенсита, троости-та и др. продуктов распада переохлажд. аустенита. При этом повышаются прочность, твердость п износостойкость отливок. Закалку производят при темп-рах нагрева выше Лс, (до 950°). В качестве закалочной среды применяют преимущественно масло. Темп-pa отпуска 200—600°.

Ключом к эффективной ТМО сплавов серии 7000 оказался переход к деформации в нагретом состоянии. По-видимому, первыми это обнаружили Павлов и др. [159], применившие деформацию до 20 % при 395 К с последующим старением материала также при 395 К. Позже было установлено, что очень большой эффект достигается, если перед деформацией подвергнуть материал старению с целью получения структуры выделений, примерно аналогичной их структуре в состоянии наибольшей прочности. После такого старения обычно проводится деформация при температуре 445 — 470 К и вновь старение. Наглядным примером может служить работа [160], где с помощью ТМО удалось существенно по-

В газовой турбине Т продукты сгорания адиабатно расширяются, в результате чего их температура снижается до Т*, а давление уменьшается до атмосферного р\. Весь перепад давлений р-л — pi используется для получения технической работы в турбине /тех. Большая часть этой работы /ц расходуется на привод компрессора; разность /тех — /к является полезной и используется, например, на производство электроэнергии в электрическом генераторе ЭГ или на другие цели (при использовании жидкого топлива расход энергии на привод топливного насоса невелик, и в первом приближении его можно не учитывать).

10. Познакомьтесь с номенклатурой устройств для механизации и автоматизации сборочных процессов, применяемых на отечественных заводах, установите возможность их приобретения или получения технической документации на предмет изготовления силами Вашего предприятия.

В до Н—от об. до 230°С; при 130°С Уп„ « 2,8 г/м2-24 ч, при 230°С Упм = 24 г/м2-24 ч, причем кислота приобретает зеленый цвет. Воздух, серная кислота, сульфокислоты или хлориды увеличивают скорость коррозии. Следы меди катализируют процесс окисления и делают олеиновую кис-лоту или смеси жирных кислот непригодными для использования. И — резервуары для омыления жиров, покрытые медью барботажные колонны, охладительные башни и конденсаторы из меди или покрытые медью для получения технической кислоты.

Одной из основных задач, выдвигаемых перед разработчиками интегрированных САПР АПМП, является объединение в рамках автоматизированной системы всех этапов проектирования: от ввода исходных данных и описания проектируемого объекта до получения технической документации. Для решения этой задачи

Для получения технической точности регистрации положения радиоактивного поплавка при небольшом весе прибора переносного типа перед малогабаритным (размеры Ф6 X X 48 мм) галогенным счетчиком типа СТС-10 устанавливается защитный экран, представляющий собой плоский свинцовый

Для получения технической воды низкого качества предусмотрены усреднение и доочистка в аэрируемых прудах, двухступенчатое известково-содовое умягчение с отстаиванием, рекарбонизацией и обеззараживанием.

Для обеспечения обратной связи проектировщика с вычислительной машиной устройство отображения с ЭЛТ может снабжаться световым карандашом. Последний представляет собой электрооптическое устройство, имеет форму карандаша и предназначен для нанесения или стирания линий на экране. Для получения технической документации, например комплектов чертежей, необходимо снабдить устройство отображения также и фотоаппаратурой.

Почти всегда необходимо проводить подготовительные работы до получения технической документации. Это в первую очередь относится к разработке методики испытаний, конструированию испытательного оборудования и изготовлению образцов для испытаний. Эти работы должны начинаться на основе предварительных данных о конструкции изделия. Конечно, следует учитывать, что такой подход связан с определенным финансовым риском, но при ограниченных сроках разработки проекта такой риск необходим для обеспечения своевременного выполнения программы испытаний.

Теперь, когда мы знаем, каким образом происходит ввод и вывод графической информации для графических терминалов, рассмотрим бумажные носители графической и текстовой информации в САПР — графопостроители. Они позволяют получить твердую копию чертежа, пространственного представления конструкции или используются для получения технической документации. Очень важно, что геометрический образ, полученный на графопостроителе, не исчезает после выключения ЭВМ. Современные графопостроители вычерчивают графические изображения с высокой точностью и скоростью. Существует ряд различных типоразмеров графопостроителей, начиная с настольных моделей и кончая моделями, достигающими в длину нескольких метров. Графопостроители различаются также по виду управления — специальному или цифровому. По способу переноса графического изображения на бумагу различают три типа графопостроителей: перьевые, электростатические, с чернильной записью.

Наладочные испытания производятся на вновь пускаемой установке или после ее существенной реконструкции. Они заключаются в отдельных замерах, сопровождающихся наладкой работы агрегата. Наладочные испытания не охватывают всего агрегата и не являются исчерпывающими для получения технической характеристики агрегата.

В газовой турбине ГТ продукты сгорания (рис. 4.12) адиабат-но расширяются^ в результате чего их температура снижается до Т4 (точка 4), а давление уменьшается до атмосферного р0. Весь перепад давлений рг — р0 используется для получения технической работы в турбине /тех. Большая часть этой работы /к расходуется на привод компрессора; разность /тех — /к затрачивается на производство электроэнергии в электрическом генераторе G или на другие цели. Эта разность и составляет полезную работу цикла (расход энергии на привод топливного насоса невелик, и в первом приближении его можно не учитывать).