Получения тонкостенных

Процесс адиабатного размагничивания 3-4 используют для получения температур ниже 1 К-

5. А. с. 561055 (СССР). Способ получения низких температур/ В. В. Алтунин,

23. Капица П. Л. Турбодетандер для получения иизких температур и его применение для ожижения воздуха.—ЖТФ, 1939, т. 9, выи. 2, с. 99—123.

29. Лоунасмаа О. Принципы и методы получения температур ниже 1 К: Пер. с англ./ Под рад А. Б. Фрадкова.—М.: Мир, 1977.— 356 с.

Методика испытаний в области глубокого охлаждения сейчас хорошо освоена; для получения температур .—80 -г—196° С используют обычно сжиженные газы: фреон 13 (—81,5° С), криптон (—151,8° С), аргон (—185,7° С), воздух (—192,2° С), азот (—195,5° С) и др. Наиболее удобно и безопасно применение жидкого азота.

переход от печей с мазутным обогревом, применяемым со времен первых пятилеток, к печам с газовым обогревом с применением системы беспламенного сжигания газов и системы с радиационным обогревом к электрическим печам, обеспечивающим возможности получения температур в любом интервале;

Для получения температур свыше 450 °С применяют открытые нагреватели из жаростойких сплавов и композиционных материалов. Для изготовления нагревателей используют проволоку, прутки, ленту, лист. Характеристики материалов, применяемых в качестве нагревательных элементов электрических печей сопротивления, приведены в табл. 2.

Хорошим, удобным в обращении хладагентом для получения температур ниже —196°С является жидкий неон (Ne). При одном и том же объеме жидкости неон обеспечивает в 3,3 раза более низкую температуру, чем водород, и в 41 раз, чем гелий. Однако неон — дефицитный и дорогой газ, техника его сжижения еще недостаточно освоена.

та через трубки 11 и 13, введенные в крышку криостата. Пары азота свободно выходят из азотной рубашки в атмосферу, а пары гелия из рабочей камеры поступают в зазор между опорной трубой, верхней тягой и горловиной, а затем в случае необходимости сбора паров дорогостоящего хдадаген-та их направляют по трубопроводу в газгольдер и компрессором закачивают в баллоны. Такое движение паров хладагента из рабочей камеры позволяет дополнительно охлаждать верхнюю тягу, опорную трубу и тем самым уменьшать приток тепла в рабочую камеру и расход хладагента. Для получения температур ниже

воздействует на водорегулятор 2. Автоматические регулирующие вентили 1 и 5 поддерживают должное наполнение испарителя и промежуточного сосуда жидким агентом. Отличительная особенность схемы — предохранение компрессора низкого давления от перегрузки при высоких значениях давления в испарителе в течение пускового периода. Схемы каскадной холодильной машины. Область применения схемы — малые машины для получения температур ниже —65° С (фиг. 43). Термостат 3, реагирующий на изменение температуры объекта, пускает в ход при повышении этой температуры компрессор нижней ветви каскада. Повышение давления в нагнетательной линии компрессора нижней ветви заставляет прессо-стат 4 пустить в ход компрессор верхней ветви. Давление нагнетания последнего воздействует на водорегулятор '2. Типы регулирующих вентилей 1 должны соответствовать применяемым типам испарителей. Сигнал 5 служит для привлечения внимания персонала в случае, недопустимого повышения давления. При рассматриваемой схеме автоматизации

Практически магнито-калорический эффект используется для получения температур ниже 0,7°К. При этом поступают следующим образом (см. рис. 30). Спрессованная парамагнитная соль, например, сульфат гадолиния, вместе с исследуемым материалом помещается в центре ампулы, заполненной гелием. На дне ампулы также находится парамагнитная соль. Ампула помещается в сосуд Дьюа-ра с жидким гелием. Пары гелия откачиваются и тем самым достигается температура порядка ГК. Затем вокруг создается сильное магнитное поле (25000 гауссов и более); при этом выделяющееся тепло из парамагнетика отводится з кипящий гелий, а теплопере-дающейся средой при

Возможность получения тонкостенных, сложных по форме или больших по размерам отливок без дефектов предопределяется литейными свойствами сплавов. Наиболее важные литейные свойства сплавов: жидкотекучесть, усадка (линейная и объемная), склонность к образованию трещин, склонность к поглощению газов и образованию газовых раковин и пористости в отливках и др.

Большинство корпусных деталей изготавливают из серого чугуна марок СЧ15, СЧ18, СЧ20. Серый чугун является достаточно дешевым, технологичным материалом и обладает рядом важных эксплуатационных свойств: хорошая износостойкость, высокая демпфирующая способность, нечувствительность к надрезам, концентраторам напряжений и др. Если к детали предъявляются повышенные требования по прочности и износостойкости, то ее изготавливают из серого чугуна марок СЧ24, СЧ32, СЧ35. Для получения тонкостенных отливок применяют чугуны с повышенным содержанием фосфора (до 1,2%) и кремния (до 2,8%), способствующих улучшению жидкотекучести. Для корпусных деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок, ударов используют ковкий чугун КЧ35-10, КЧ37-12.

Описанные методы изготовления трубок для сильфонов по сравнению с существующим методом получения тонкостенных трубок методом вытяжки являются несомненно прогрессивными.

Экструдированные трубки из фторопласта-4 и 4Д нужного размера легко могут быть навиты в змеевики, нарезаны по размерам бус и превращены в сифоны, насадки для промывалок и т. п. Прессованием и литьем под давлением из литьевых фторопластов (полифторэтиленпропилена, политрифторхлорэтилена и др.) можно получить и другие виды лабораторных предметов. Однако изготовить изделие с сужающейся внутренней полостью невозможно; затруднительно также литье стаканов, пробирок и т. п., не имеющих конусности. Большим преимуществом литьевого способа является возможность получения тонкостенных изделий (до 0,5 мм и менее) с хорошей прозрачностью и удовлет-126

4. Сплавы с преобладанием р-структуры благодаря кубической решетке очень пластичны при комнатной температуре, мало уступая в этом отношении техническому титану. Например, в отличие от других титановых сплавов Р-сплавы могут подвергаться поперечной прокатке (способ получения тонкостенных труб большого диаметра) при комнатной температуре. Другим преимуществом этих сплавов является возможность достижения чрезвычайно высокого уровня

Раскаточные машины применяют для получения тонкостенных кольцевых поковок (кольца шарикоподшипников, ватерные кольца и т. п.). Исходной заготовкой для раскатки служат кольца меньшего диаметра с большей толщиной стенок, получаемые штамповкой на горизонтально-ковочных машинах или молотах.

Заливка на стальную ленту является наиболее механизированным способом получения тонкостенных вкладышей для подшипников. Сущность этого процесса заключается в том, что на непрерывно движущуюся стальную ленту со специально подготовленной поверхностью подается в определенных количествах расплавленный

Анализ формулы (31) позволяет указать два реальных пути получения тонкостенных отливок. Первый путь — использование эвтектических или близэвтектических сплавов, т. е. сплавов, обладающих минимальным интервалом кристаллизации (например, сплавов алюминия АЛ2, АЛ4, АЛ9 и т. п.). Второй путь — резкое повышение Bi — интенсивности теплового взаимодействия отливки с формой. Это возможно при литье в неокрашенную изнутри чисто обработанную металлическую форму; слой окислов на поверхности таких форм имеет р = 7000-^9000 вт/(м2-град). Здесь возникает серьезная трудность заполнения формы, преодолеть которую удается лишь использованием способа литья под давлением. Ряд зарубежных фирм, имеющих машины большой мощности, уже отливают таким способом тонкостенные отливки значительных габаритов.

Теория образования усадочной пористости подсказывает еще один путь получения тонкостенных отливок высокого качества — это литье намораживанием. Если форму большого сечения заполнить расплавом, дать ему охладиться так, чтобы на поверхности формы наморозилась корка необходимой толщины и, затем удалить незатвердевший расплав, то получится тонкостенная отливка высокой прочности. Способов литья намораживания много. Наиболее перспективны способы непрерывного намораживания. Теория литья намораживания и примеры практического использования способов изложены в книгах [2, 8].

мальная толщина стенок отливок составляет: в песочных формах 5—8 мм для чугуна и 10—15 мм для стали, в керамических — для стали 2—3 мм, минимальный припуск металла на механическую обработку достигает 2—5 мм и допуск металла на массу 3—8%. Во многих отраслях промышленности средняя толщина стенок литых деталей часто определяется наличием формовочного оборудования, в большинстве случаев она значительно завышена и составляет 15—50 мм, при этом шероховатость больше предельно возможной. Значительное влияние на толщину стенки отливки оказывает жидкотекучесть расплава. Чем она больше, тем более тонкостенные и крупногабаритные отливки можно получить в литейных формах при прочих равных условиях. Большинство литейных металлов и сплавов характеризуется ограниченной жидкотекучестью, что в значительной степени сужает технологические возможности получения тонкостенных отливок.

Отличительными особенностями способа являются малая интенсивность теплообмена между отливкой и формой; использование песчано-смоляной смеси с высокой подвижностью для получения четкого отпечатка модели; использование термореактивных смол в качестве связующих для получения тонкостенных форм с высокой прочностью и повышенной размерной точностью полости формы; использование мелкозернистого огнеупорного материала (кварцевого песка) для получения поверхностного слоя отливок с малой шероховатостью.