Получения твердости

лигатуры или чистые металлы для получения требуемого химического состава. При необходимости расплав вторично расплавляют фосфористой бронзой.

Более совершенным является метод автоматического получения требуемого размера. При работе по этому методу станки предварительно настраивают на заданный размер, т. е. рабочим звеньям станка, приспособления и инструмента придается определенное взаимное положение, которое и обеспечивает автоматическое получение требуемого размера обрабатываемой детали.

Существует два способа установки оси шлифовального круга относительно шлифованной плоскости. По первому способу ось круга устанавливается перпендикулярно обрабатываемой плоскости. Поверхность при этом получается чистая, но производительность снижается, так как работа всей поверхностью торца чашечного круга увеличивает нагрев и заставляет снижать режимы резания. При установке круга под углом 3—5° работает только одна сторона круга, производительность увеличивается, но шероховатость поверхности ухудшается. Практически шлифование происходит с установкой оси круга под углом 3—5°, а после получения требуемого размера несколько проходов делают кругом, установленным перпендикулярно шлифуемой поверхности для получения зеркальной поверхности.

При нормальной температуре цеха 18—20°С и охлаждении детали до —100°С можно получить усадку 0,01—0,02 мм на каждые 100 мм, что вполне достаточно для получения требуемого натяга.

Вид обработки поверхности (шлифовать, полировать и т. д.) указывают в обозначении шероховатости, если он является единственно применимым для получения требуемого качества поверхности

При необходимости указывается направление неровности (см. табл. 7.9). Если вид обработки поверхности является единственным для получения требуемого качества пс верхности, рядом с ней соответствующая запись.

НАКАТЫВАНИЕ - обработка холодным пластич. деформированием поверхностей металлич. деталей при помощи накатывающего инструмента (накатки). Н. производят для получения требуемого размера, образования на поверхности детали рисок, шкал, сеток, неглубоких канавок, выступов, резьбы, а также для уменьшения волнистости и шероховатости поверхности. В результате Н. повышаются прочность и износостойкость детали. Применяется для поверхностного упрочнения осей, валов, втулок и др.

Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки. Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами: отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок. Третью группу составляют детали, у которых часть по-

Механизмом называют механическую систему, предназначенную для получения требуемого движения одного или нескольких тел. Главное назначение создаваемого механизма—осуществление технической операции в результате движения его элементов.

Если рабочий процесс выполняется во время покоя креста, то время движения и, следовательно, коэффициент движения надо уменьшать с целью повышения производительности механизма. Уменьшение коэффициента движения при данном числе пазов достигается путем неравномерного вращения кривошипа: на участке движения креста угловая скорость кривошипа должна быть больше, а на участке покоя — меньше. Для получения требуемого не-

Если рабочий процесс выполняется во время покоя креста, то время движения и, следовательно, коэффициент движения надо уменьшать с целью повышения производительности механизма. Уменьшение коэффициента движения при данном числе пазов достигается путем неравномерного вращения кривошипа: на участке движения креста угловая скорость кривошипа должна быть больше, а на участке покоя — меньше. Для получения требуемого неравномерного вращения кривошипа применяется обычно зубчатый механизм с переменным передаточным отношением.

Для оценки защитного действия исследуемых покрытий от сульфидного растрескивания использовали цилиндрические образцы диаметром 3 мм, изготовленные из стали 45. Термообработка образцов включала закалку и отпуск стали для получения твердости 34 HRC, при этом аь = 1240МПа,аа0;2 = 1100 МПа.

Вкладыши наковальни 10, имеющие размер 30 X X 30X300 мм, изготовлены из стали У7 и подвержены закалке и низкому отпуску при температуре 180°С для получения твердости HRC 58—60. Сталь для наковальни выбирали с учетом результатов, полученных при исследовании основных закономерностей ударно-абразивного изнашивания различных углеродистых сталей.

Наличие нескольких закаленных зон с регламентированными различными значениями твердости крайне нежелательно. Поэтому рекомендуется такие детали подвергать закалке и отпуску для получения твердости, средней из указанных значений, а те части, где требуется повышенная твердость, дополнительно подвергать поверхностной закалке (рис. 30).

Для получения твердости наплавленного металла высота наплавки после окончательной механической обработки должна быть не менее 5 мм. Наплавка должна производиться не менее чем в три слоя. Рекомендуемая сила тока при наплавке указана в табл. 6.10. После наложения каждого слоя наплавки тщательно удаляют шлак.

Отпуск. Температуры отпуска 100—190° С устанавливают при необходимости сохранения высокой твердости (табл. 45). Отпуск при 300— 350° С применяют для получения твердости HRC 45—50 и повышения вязкости. Отпуск снимает часть напряжений и повышает прочность (фиг. 7).

После вырезки заготовки ее надо подвергнуть термообработке для получения твердости в пределах 120— 130 единиц. Режим термообработки нужно выдерживать следующий: нагрев до температуры 900° С, выдержка 30 мин. при этой температуре и медленное охлаждение (с печью).

(выше УИН). Для получения твердости HRC 55 — 50 достаточна выдержка 30 — ^ 40 мин (табл. 49). g Твердость HRC 58 — 60 достигается §г после непрерывной или ступенчатой g закалки (количество остаточного § Температура аустенитиза-цни, °С ю о 1^ Is- О 00 Ь, — — oo CO Ю 1Л о о оо & Н <и s s rt

Марку электродной проволоки выбирают в зависимости от требуемых механических свойств наплавленного металла. При наплавке стальных и чугунных деталей для получения слоя твердости 51...56 HRC применяют проволоку Нп-65, Нп-80. Для получения твердости 37...41 HRC наплавку ведут проволокой Нп-30ХГСА, а твердости 180...240 НВ -проволокой Св-08. Для наплавки слоя толщиной до 1 мм берут проволоку диаметром 1,0... 1,6 мм, толщиной до 2 мм -1,6...2,0 мм (табл. 3.54). При наплавке заготовок из серого чугуна ведут двухслойную наплавку проволокой Св-08, при этом расход жидкости составляет 0,02 л/мин.

Технология изготовления бойков включает: ковку штамповых блоков, противофлокенный отжиг, механическую и термическую обработку с целью получения твердости НВ в пределах 285—477. Восстановление бойков осуществляют с помощью обработки резанием и шлифования. Целесообразно бойки подогревать перед их установкой на прессе до температуры 500—600 К. На участке ков-

18. Стержень из стали 4340 в виде сплошного цилиндра кругового сечения диаметром 1 дюйм термически обработан и отпущен при температуре 1000°F (540°C) для получения твердости по Бринелю (BHN) в 377 единиц. Если этот стержень одновременно нагружен крутящим моментом 12 000 фунт-дюйм и изгибающим моментом 10000 фунт-дюйм, проверьте по гипотезе Мора, разрушится он или нет.

средах проводят при 250 — 300 С «я (выше Мн). Для получения твердости § HRC 55 — 50 достаточна выдержка 30 — 2 40 мин (табл. 49). ? Твердость HRC 58 — 60 достигается ? после непрерывной или ступенчатой g закалки (количество остаточного g Температура аустенитиза-дии, °С 1Л О (^ Г-~ О О О 1^ ^-ч — ч ОО ! 1 1 о о о СО Ю Ю О О ОО О) Н ш S И п) В1