Получения выходного

Проблемой получения тугоплавких металлов и сплавов с моно-кристалличсской структурой занимаются ученые всего мира более 30 лет. Первые монокристаллы тугоплавких металлов удалось получить в 1960 - 1965 гг. в Институте металлургии АН СССР им. А. А. Байкова, где были выращены монокристаллы всех тугоплавких металлов (вольфрама, молибдена, рения, тантала, ниобия, ванадия и др.) путем вакуумной электронно-лучевой ионной плавки.

Однако следует отметить, что технология получения лопаток с монокристаллической структурой существенно отличается от технологии получения тугоплавких металлов в виде слитков с монокристаллической структурой.

Основным преимуществом металлокерами-ческой технологии является возможность получения тугоплавких металлов и сплавов (вольфрам, тантал, твёрдые сплавы), композиций из металлов, не смешивающихся в расплавленном виде и не образующих твёрдых растворов или интерметаллических соединений (железо — свинец, вольфрам — медь), композиций из металлов и неметаллов (медь —графит и др.), пористых материалов (для подшипников, фильтров, уплотнений и т. п.).

Металлокерамические методы являются единственно рентабельными для получения тугоплавких металлов — вольфрама, молибдена, тантала, ниобия —и сплавов с высоким содержанием этих компонентов. Тугоплавкие металлы используются в электроламповой промышленности в виде проволоки, прутков и деталей.

Преимущества метал локер амической технологии: 1) возможность получения тугоплавких металлов и сплавов, композиций из металлов, не смешивающихся в расплавленном виде и не образующих твердых растворов или интерметчлли-ческих соединений (железо — свинец, вольфрам — медь), композиций из металлов и неметаллов, пористых металлов и прочих материалов, получение которых другими методами затрудни-

и используется для получения тугоплавких металлов. Мелкозернистый поро-

В настоящее время в Западной Европе, США и Японии более половины инструментальной оснастки подвергают обработке методом CVD с целью получения тугоплавких покрытий.

Для выплавки особо чистых металлов, стали и сплавов, для получения тугоплавких металлов высокой степени чистоты — молибдена, вольфрама — применяют

Следует упомянуть о двух других методах получения специальных форм урана. Для получения урана высокой степени чистоты [75] применялся метод Ван-Аркеля и де Бура (1371, который заключается в термическом разложении галогенида, обычно иодида, па накаленной нити и используется для получения тугоплавких металлов. Мелкозернистый порошок урана удобно получать путем обратимого разложения гидрида UH3. Для непосредственного получения непирофорного порошка можно использовать восстановление окиси металлическим кальцием или магнием [161.

Технология металлокерамического получения тугоплавких металлов и сплавов включает следующие основные стадии:

43. Химический состав [% (мае. доля)] и температура плавления лигатур для получения тугоплавких сплавов [75]

Электронно-лучевой переплав (ЭЛП). Применяется для изготовления деталей ракетной, космической техники, для получения тугоплавких металлов — тантала, молибдена, ниобия и других металлов, отличающихся очень высокой чистотой. Плавление металлов (рис. 3.9) происходит в глубоком вакууме под действием потока электронов, излучаемых высоковольтной катодной пушкой, создающей напряжение в 2Q-30 тыс. В. Излучаемые электроны направляются на металл, при столкновении с которым их кинетическая энергия переходит в тепловую. Металл плавится, капли его стекают в водоохлаждаемый кристаллизатор и застывают, образуя слиток особо чистого металла в отношении газов и неметаллических включений.

13) временное разрешение, , Рабочее поле — это участок поверхности входной плоскости преоб-, разователя, который может быть использован для получения выходного изображения при заданных условиях контроля объекта. Размеры рабочего поля определяются в основном размерами входных экранов преобразователей радиационных изображений.

Интенсивность светового луча выбирают, исходя из условия получения выходного сигнала фотоэлемента необходимой стандартной величины. При прохождении загрязняющей частицы через окно часть светового потока прерывается, фотоэлемент выдает сигнал, пропорциональный величине частицы. Мгновенное изменение светового сигнала передается на соответствующий счетчик частиц, предварительно настроенный на различные диапазоны загрязняющих частиц. Каждая частица регистрируется на электронном счетчике соответственно ее величине.

током в схему измерения был включен выпрямитель 19 (см. на рис. 6.4). Схема состояла из переменного сопротивления R3 величиной 10 кОм, служащего делителем напряжения; выпрямительного моста, собранного из 4 диодов Д7Г; переменного сопротивления R2 величиной 1 кОм, необходимого для получения выходного сигнала с моста в области характеристики диодов, близкой к линейной; конденсатора емкостью 10 мкФ и переменного сопротивления /?! величиной 700 ... 1000 Ом, позволяющих согласовать собственную частоту гальванометра осциллографа с величиной выходного сигнала. Это позволило подбирать оптимальную степень успокоения гальванометра. Из-за нелинейности характеристик диодов, используемых в выпрямителе, специальными тарировками для каждого режима во всем диапазоне изменения величин падения напряжения и силы тока определялась зависимость величины отклонения луча осциллографа от величины сигнала. Зависимость электрического сопротивления пучка от температуры определялась отдельно для девяти участков пучка с помощью термопар при стационарном режиме.

Измерительные преобразователи можно условно разбить на три класса: пропорциональные, функциональные и операционные [13]. Первые предназначены для подобного воспроизведения входного сигнала в выходном сигнале; вторые—для вычисления некоторой функции от входного сигнала; третьи — для получения выходного сигнала, являющегося решением некоторого дифференциального уравнения. Операционные преобразователи являются инерционными, так как у них значение выходного сигнала в любой момент времени зависит не только от значения входного в тот же момент времени, но и от его значений в предшествующие моменты времени.

может быть также введена с помощью рамки преобразователя 10, угол поворота которой пропорционален температуре. В этом случае преобразователь 10 устанавливается в качестве выходного в автоматическом мосте МФСМ для измерения температуры, а делитель в цепи преобразователя 6 делается из постоянных сопротивлений Ri, RZ (термометр сопротивления Rt отсутствует) из расчета согласования напряжений UK и U\. Для возможности получения выходного напряжения преобразователя 10, пропорционального знаменателю выражения (3-31), используется преобразователь типа ПФ5 или ПФ7 с делителем в цепи рамки и включением последовательно с обмоткой смещения только части напряжения рамки. Тогда напряжение обратной связи будет:

В таком тепломере сжигаемого газа используется датчик теплотворной способности, показанный на рис. 2-8, выходной преобразователь 8 которого включается в цепь обратной связи схемы рис. 3-5 вместо преобразователя 10. Для получения выходного напряжения преобразователей 8 (рис. 2-8), обратно пропорциональ-

г) Включение вместо вспомогательных датчиков (рис. 4-2,а, 6") вспомогательного трансформатора (рис. 4-2,в) для получения выходного напряжения &др, равного иулю при нулевом перепаде давления. В этом 'случае дополнительного смещения катушки не требуется и датчик будет работать в наиболее линейной области.

В схеме рис. 4-6 вспомогательный преобразователь 2 может отсутствовать. Тогда плунжер преобразователя дифманометра 1 должен быть сдвинут для получения выходного напряжения, равного нулю при нулевом перепаде давления на дифмажшетре.

Преобразователи условно можно разделить иа три класса: пропорциональные, функциональные и операционные [38]. Первые предназначены для подобного воспроизведения входного сигнала в выходном сигнале; вторые — для вычисления некоторой функции от входного сигнала, например у (t) = я2 (t); третьи — для получения выходного сигнала, являющегося решением некоторого дифференциального уравнения. В идеальном случае первые и вторые преобразователи являются безынерционными, а третьи — инерционными, в последних значение выходного сигнала в некоторый момент времени зависит не только от значения входного сигнала в тот же момент времени, но и от его значений в предшествующие моменты времени.

Рабочее поле - это участок поверхности входной плоскости преобразователя, который может быть использован для получения выходного изображения при заданных условиях контроля объекта. Размеры рабочего поля определяются в основном размерами входных экранов преобразователей радиационных изображений.