Получения заготовки

Для определения химического состава металла берут пробы и при необходимости в печь вводят ферросплавы для получения заданного химического состава металла, после чего выполняют конечное раскисление стали алюминием и силикокальцием и выпускают металл из печи в ковш.

При загрузке тщательно подбирают химический состав шихты в соответствии с заданным, а необходимое количество ферросплавов для получения заданного химического состава металла загружают на дно тигля вместе с шихтой. После расплавления шихты на поверхность металла загружают шлаковую смесь для уменьшения тепловых потерь металла и уменьшения угара легирующих элементов, защиты его от насыщения газами. При плавке в кислой печи после расплавления и удаления плавильного шлака наводят шлак из боя стекла (SiO2). Металл раскисляют ферросилицием, ферромарганцем и алюминием перед выпуском его из печи.

Последующую прокатку прошитой заготовки в трубу требуемых диаметра и толщины стенки производят на раскатных станах. Например, при наиболее распространенном методе трубу прокатывают на короткой оправке 2 в так называемом автоматическом двухвалковом стане (рис. 3.11). Валки 1 образуют последовательно расположенные круглые калибры, зазор между закрепленной на длинном стержне оправкой 2 и ручьями валков определяет толщину стенки трубы. Для устранения неравномерности толщины стенки по сечению и рисок после раскатки производят обкатку труб в обкатных станах, рабочая клеть которых по конструкции аналогична клети прошивного стана. Затем для получения заданного диаметра трубы прокатывают в калибровочном многоклетьевом стане продольной прокатки без оправки; а при необходимости получения труб диаметром менее 80 мм — еще и в редукционных непрерывных

При легировании в расплавленный чугун вводят твердые или расплавленные легирующие элементы (никель, хром, титан и др.) в целях получения заданного химического состава и придания ему требуемых механических и эксплуатационных свойств.

Предварительный натяг подшипников фиксирующих опор. На рис. 7.29 показаны основные методы создания предварительного натяга в подшипниках фиксирующих опор схемы 16. Предварительный натяг создают со-шлифовкой торцов внутренних колец (рис. 7.29,а) на величину, необходимую для получения заданного предварительного натяга после осевого сжатия друг с другом наружных и внутренних колец; с помощью прокладок (рис. 7.29. 6) или колец разной

Предварительный натяг подшипников фиксирующих опор. На рис. 7.29 показаны основные методы создания предварительного натяга в подшипниках фиксирующих опор схемы 16. Предварительный натяг создают сошлифовкой торцов внутренних колец (рис. 7.29, а) на величину, необходимую для получения заданного натяга после осевого сжатия друг с другом наружных и внутренних колец; с помощью прокладок (рис. 7.29, б) или колец разной толщины (рис. 7.29, «), а также пружинами (рис. 7.29, г).

Метод автоматического получения заданного размера заключается в том, что партию заготовок обрабатывают на предварительно настроенном станке с установкой заготовок в приспособле-

Если звенья механизма образуют замкнутый контур, то для сборки замыкающей кинематической пары (которой может быть теоретически любая пара, а практически — та, где сборка является наиболее технологичной операцией) и получения заданного числа степеней свободы W необходимо обеспечить сближение элементов кинематических пар вдоль трех координатных осей и угловой поворот вокруг тех же трех осей. Следовательно, для замкнутого контура, не содержащего избыточных связей, условие сборки кинематических пар можно записать в виде равенства суммы подвижностей

- доступность получения заданного химического состава выплавляемого чугуна;

В качестве металлоотходов в шихту вводили сталь ЭИ961 и кузнечные облои лопаток ГТД. Для получения заданного химического состава чугуна дополнительно в шихту добавляли ферросплавы: ферросилиций ФС45 (ГОСТ 1415-78), ферромолибден ФМ2-55, ферровольфрам В1-70 (ГОСТ 4758-55) и феррофосфор ФФ-1 (ЧМТУ 3074-52). В качестве карбюризатора применяли прокаленный кокс Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода (94% С).

ного агрегата и получения заданного стыкового междурядья, укрепляемые на раме сеялки или сцепки с правой и левой сторон и работающие поочерёдно.

металла не заполнятся углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Следовательно, в этом случае процесс получения заготовки усложняется, поскольку отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность. Как пра-вило, штамповкой в закрытых штампах получают поковки, показанные на рис. 3.21, б.

4. СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

Выдавливанием изготовляют прутки, трубы и профили различного сечения. Сущность процесса получения заготовки заключается в выдавливании порошка через калиброванное отверстие пресс-формы. В порошок добавляют пластификатор в количестве до 12 % массы порошка, улучшающий процесс соединения частиц и уменьшающий трение порошка о стенки пресс-формы. Профиль изготовляемой детали зависит от формы калиброванного отверстия пресс-формы. Полые профили получают с применением рассекателя. В качестве оборудования используют механические и гидравлические прессы.

4. Способы получения заготовки.............. 84

В зависимости от способа получения заготовки различают литые, кованые, штампованные колеса и колеса, изготовляемые из круглого проката. Стальное литье обладает пониженной прочностью и используется обычно для колес крупных размеров, работающих в паре с кованой шестерней.

Как показывает практика, применение заготовок из прутка, а также цельных болванок для изготовления ступенчатых валов на автоматических линиях в условиях массового производства ухудшает и усложняет структуру А,Л, уменьшает ее производительность и увеличивает себестоимость изготовления деталей, В качестве заготовок чаще используют поковки и штамповки, применяют холодное выдавливание, холодную высадку, которые осуществляют с использованием многопозиционных автоматов. Процесс получения заготовки наиболее часто завершается дробеструйной обработкой поверхностного слоя. Дробеструйная обработка способствует стабилизации поверхностной твердости, улучшает микрогеометрию поверхностного слоя.

Развитию автоматизации производства способствует внедрение комплексных АЛ, которые совмещали бы операции получения заготовки и металлообработку. На Горьковском автомобильном заводе эксплуатируется комплексная автоматическая линия для изготовления полуосей заднего моста, на которой осуществляются процессы прецизионной горячей штамповки, механической и термической обработки. Коэффициент использования линии Л'„-„ :-= - 0,95.

На первом этапе анализируется возможность применения имеющейся автоматизированной системы проектирования для данного изделия, подготавливается конструкторская документация к кодированию исходных данных, заполняется соответствующий бланк. Затем определяют целесообразный для данного производства метод получения заготовки, проектируют маршрутный технологический процесс. На основные элементы конструкции выбирают технологические базы, определяют припуски и технологические размеры обработки. Проектируют структурно-технологические схемы обработки на уровне переходов, объединяют переходы в операции и выбирают модели основного технологического оборудования.

Выбор индивидуальной заготовки также ягзляется аналогичной задачей структурного синтеза (рис. 8.4). Исходными являются информация о детали. На первом этапе выбирают метод получения заготовок в зависимости от материала детали. Затем проверяют наличие материал?! для данной детали в ведомости материалов для конкретного предприятия. На втором этапе отбираются пригодные для детали методы и способы получения заготовок в зависимости от ее конфигурации. Основными критериями выбора метода ня данном этапе являются максимальное соответствие заготовки готовой детали, а также проведение практической границы применяемости различных методов. На последующих этапах выбираются методы получения заготовки, наиболее рациональные по технико-экономическим показателям. При этом технологически возможные методы проверяют по экономически целесообразной величине получения деталей определенного типоразмера на основании нормативных данных. На завершающем этапе следует сравнивать различные технически пригодные для данной детали заготовки по минимальной стоимости их изготовления и черновой обработке резанием.

В качестве примера приведем схему технологического процесса обработки вала в ГПС. Разработка технологических процессов в общем случае включает комплекс взаимосвязанных работ: выбор метода получения заготовки, выбор технологических операций, определенно, выбор и заказ новых средств технологического оснащения (в том числе средств контроля и испытания); назначение и расчет режимов обработки; нормирование процесса; определение

Выбор заготовки. Одной из задач, решаемых при разработке технологического процесса изготовления детали, является выбор вида Зилитовки. Выбор способа получения заготовки зависит от конструктивных форм и размеров детали, марки материала, производственной программы и др.