Получение качественного

Данная технология изготовления керамических стержней обладает следующими недостатками. Стержни оказываются либо рыхлыми, либо деформированными в процессе литья, что нарушает требуемую геометрию лопаток. Она приемлема только для литья полых лопаток простой конфигурации (см. рис. 113, б). Получать полые лопатки с минимальными отверстиями 0 = 0,5—1,0 мм и глубокими пазами с длиной пера 100 - 120 мм практически невозможно. При изготовлении стержней соотношения между диаметром и длиной отверстия, а также глубина пазов и других полостей должны быть такими, чтобы обеспечить получение качественной керамической формы. При нанесении слоя оболочки глубокие и узкие части моделей с трудом заполняются суспензией и полученный слой практически невозможно обсыпать огнеупорным материалом. Суспензия, скопившаяся в отверстиях и пазах, отверждается очень долго из-за трудности удаления продуктов испарения.

На стадии научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по созданию изделий методы и средства дефектоскопии применяют: для получения данных, подтверждающих правильность выбранных решений; сокращения времени и объемов исследований; для отбора материалов, оборудования, обеспечивающих получение качественной продукции с минимальными материальными и трудовыми затратами. На этом этапе выбирают оптимальные методы и средства дефектоскопии, разрабатывают основные технические требования к испытательным (контрольным) образцам и критерии приемки деталей.

Получение качественной информации о надежности является весьма трудной организационно-технической задачей. Поэтому при организации работ по сбору информации о надежности следует учитывать, что [87]:

Рассчитанное по этой формуле число оборотов обеспечивает получение качественной отливки из чугуна и цветных сплавов при соотношении наружного и внутреннего радиусов отливки

Применение бессажевых теплоизоляционных покрытий для металлических форм обеспечивает получение качественной структуры тонких элементов орнамента тонкостенных отливок.

Цельнокованые роторы следует применять в тех случаях, когда гарантировано получение качественной поковки необходимых размеров. Если же на роторе предусматривается одна или несколько ступеней с радиальными размерами, не допускающими изготовление необходимой поковки, то целесообразнее использовать комбинированный ротор, насадив на цельнокованую часть диски с необходимыми размерами.

Развитие и усовершенствование сталеплавильных процессов и получение качественной стали невозможно без глубокого изучения сущности физических явлений и сложных физико-химических превращений, протекаемых в сталеплавильной ванне. Информация о параметрах плавки стали (давление, температура, концентрация) позволяет с использованием законов физической химии определить направление протекания процесса и продукты, образующиеся в результате его протекания; пределы, до которых может протекать процесс, и, наконец, скорость процесса и возможности ее увеличения. Пер-

Движение расплава в полости формы является наиболее ответственной стадией всего процесса заполнения, от которой в конечном итоге зависит получение качественной отливки. С характером течения расплава в рабочей полости формы во многом связано за-1?рязнение отливки вторичными шлаками, образование неслитин и других Дефектов. Динамика потока расплава Ц полости формы зависит от скорости вытекания металла из питателей, направления потока, высоты его падения 1 Конфигурации самой полости формы. 1Всли расплав подводится в полость формы из питателей, примыкающих * Кижнему ее основанию (рис. 9), и его вначале проходит по дну фор-то решающее значение имеет на-период заливки. При высо-скорости потока в питателях или ударе металла о вертикальные НЮ формы в этом случае возможны ~~~>вание открытых вихрей, захват а также падение, фонтаниро-

Недостатки литья в кокиль — высокие трудоемкость изготовления и стоимость металлической формы, повышенная склонность к возникновению внутренних напряжений в отливке вследствие затрудненной усадки и более узкого по сравнению с литьем в песчаную форму интервала оптимальных режимов литья, обеспечивающих получение качественной отливки.

Известно множество литейных сплавов на основе железа, алюминия, магния, меди, титана, цинка и др. Каждый из сплавов характеризуется комплексом прочностных, эксплуатационных, физических и технологических свойств. Так как из этих сплавов получают отливки, они должны обладать комплексом специфических технологических свойств, обеспечивающих получение качественной отливки. К таким свойствам — их называют литейными — относятся жидкотекучесть, склонность к образованию усадочных раковин, трещин, склонность к газонасыщению и ликвации.

Швейные нитки из комплексных нитей, в частности из 100 % полиэфирных, обеспечивают получение качественной строчки. Их основным достоинством является высокая прочность (42...55 гс/текс), умеренная растяжимость (16...26 %), шелковистый блеск, устойчивое стежкообразо-вание. Эти нитки универсальны для изделий из кожи, диапазон их толщины от 30 до 760 текс.

При сварке меди и ее сплавов получение качественного шва — без пор, с требуемыми физическими свойствами — весьма затруднительно. Это связано с наличием в исходном металле закиси меди и высокой склонности меди к поглощению водорода. Возможна сварка меди и ее сплавов в защитных газах — аргоне и гелии, а также в азоте, который по отношению к этому металлу является инертным газом. Сварку ведут неплавящимися электродами — вольфрамовым и угольным (не для всех марок меди) на постоянном токе прямой полярности с подачей присадочной проволоки.

Определяющее влияние на интенсивность растрескивания оказывает получение качественного сварного соединения без дефектов шва. Коррозионное растрескивание можно предотвратить снятием остаточных напряжений, например, механическим дефорт. мированием. ,г

Изучение структуры границы и переходной зоны между покрытием и основным металлом связано с определенными трудностями. Во-первых, необходимо применять раздельное травление материалов покрытия и основного металла, что затрудняет получение качественного объекта исследования. Во-вторых, если при напылении образуется переходная зона, то размеры ее обычно невелики, и вследствие этого сложно получить достоверную информацию о структуре приграничных участков.

ки все факторы, влияющие на получение качественного снимка. Однако изготовление таких экспонометров связано с некоторыми техническими трудностями. К ним можно отнести сложность изготовления ионизационных камер, высокие требования, предъявляемые к регистрирующим устройствам, и пр. Кроме того, ионизационные экспонометры чувствительны к механическим и климатическим воздействиям, в связи с чем их целесообразно применять только при радиографическом контроле в лабораториях. Однако часто требуется проводить контроль в полевых и цеховых условиях. Для этой цели перспективны экспонометры с газоразрядными счетчиками (рис. 71).

Воздушное и безвоздушное электростатическое напыление может обеспечить получение качественного покрытия в электрически нейтральных областях и в полых изделиях.

во время литья обеспечивает получение качественного изделия. Цикл литья характеризуется кривой, подобной изображенной на рис. 4. Обычно он начинается с момента закрытия формы (точка О). Движение плунжера до начала течения полимера из сопла соответствует участку О А. Под действием давления полимер в течение периода А Б заполняет полость

При клепке ударными молотками получение качественного заклепочного соединения в большой степени определяется правильным подбором веса поддержки и мощности клепального молотка в зависимости от материала и диаметра применяемых заклепок.

Электроды с органическим покрытием, применяемые для сварки во всех пространственных положениях на постоянном и переменном токе, дают небольшое количество легкоотделяемого шлака. Высокое содержание восстановительных газов обеспечивает получение качественного металла шва, но может вызывать появление пор.

Листовые фторопласты могут подвергаться всем видам механической обработки (точению, сверлению, фрезерованию, строганию и сварке). Сварка листов и пленок проводится обычными для термопластов методами (см. табл. 39). Для соединения листов и пленок фторопласта-4 применяют высокотемпературную сварку (до 370° С) при сильном прижиме свариваемых поверхностей. Однако этот метод не всегда обеспечивает получение качественного шва даже при соединении тонких пленок. Значительно надежней разработанная в последнее время флюсовая сварка, осуществляемая при 370° С и давлении 2,5—3,5 кГ/см2 в течение 5—10 мин. Предварительно наносимый на свариваемые поверхности флюс (65% фтороуглеродного масла и 35% порошка фторопласта-4Д) способствует лучшему контакту стыкуемых поверхностей и укрепляет сварной шов.

Не все элементы, входящие в металлические сплавы, в любых сочетаниях и концентрациях могут придавать сплавам требуемые качественные характеристики. При сварке разнородных металлов концентрация отдельных элементов в металле сварного шва может изменяться в широких пределах и в случаях образования в нём сплава с неудовлетворительными свойствами получение качественного сварного соединения становится невозможным. Например, при сварке меди с алюминием или железа с алюминием в сварном шве образуются хрупкие и непрочные сплавы, которые не дают удовлетворительного сварного соединения.

Указанные методы питания отливок позволяют при высоком выходе годного обеспечить получение качественного стального литья сложной конфигурации.