Получение материала

Пример 3. Для прямозубой эвольвентной передачи с параметрами aw =-= 100 мм, Zi — 14, 22 = 24, колеса которой нарезаны стандартной рейкой модуля т = 5 мм, подобрать коэффициенты смещения х^ и х%, обеспечивающие получение максимального коэффициента торцевого перекрытия еа.

Развитие средств диагностирования должно идти по пути многофункциональности и роботизации операций измерения, осуществляемых как во время работы аппарата в технологической цепи установки (функциональное диагностирование), так и при техническом диагностировании при обследовании (ресурсное диагностирование). Состав и порядок проведения проверки технического состояния аппарата определяются алгоритмом технического диагностирования. Одной из важнейших задач для систем диагностирования является получение максимального объема информации по обследуемому аппарату. В этом направлении сделано еще не так много, но оно чрезвычайно перспективно.

Поиск и обнаружение дефектов. Схема поиска (схема кон-троля) должна обеспечивать получение максимального эхо-сигнала от дефекта заданного минимального размера при контроле методами отражения или максимальное ослабление прошедшего сигнала при контроле методами прохождения; получение информации, достаточной для.оценки дефектов по действующим нормативам; прозвучивание всего объема изделия; технологичность контроля, т. е. возможность реализации методики простыми средствами при наименьших затратах. Выполнение этих требований определяется в первую очередь обоснованным выбором типа и длины (частоты) УЗ-волны, направлений прозвучивания, схемы сканирования.

При конструировании каждой большой системы вначале должна быть определена ее цель. Формализуя постановку'за-' дачи, можно говорить, что цель системы — это достижение ею некоторого предпочтительного состояния [76]. Критерием такого состояния могут быть наиболее выгодные (и, о)-обмены, т. е. получение максимального количества w-ресурсов (средств, времени, трудозатрат и т. п.) при минимальном количестве расходуемых и-ресурсов.

Главная задача процесса оптимизации — разработка такого технологического, конструкторского или организационного решения, которое обеспечило бы получение максимального эффекта в процессе эксплуатации АЛ.

В современных условиях этого мало. Нужно обеспечить не только отсутствие дефектов, а главным образом получение максимального эффекта в работе. В этой связи более прогрессивными являются комплексные системы, ориентирующие на одновременное повышение эффективности производства по различным важнейшим направлениям хозяйственной деятельности предприятий.В перспективе целесообразно , осуществить повсеместный переход от систем бездефектного труда к системам эффективного труда и производства.

Опыт показывает, что получение максимального эффекта достигается при организации подетально-групповых и предметно-замкнутых участков, поточных и многопредметных линий по обработке деталей, имеющих конструктивно-технологическое сходство. Это позволяет с наибольшей эффективностью применять формы и методы организации, характерные для крупносерийного производства, в условиях единичного и мелкосерийного производства. Несмотря на большие капитальные вложения, необходимые для реорганизации механических цехов с применением указанных методов, обеспечивается значительная заводская и народнохозяйственная эффективность.

Развитие средств диагностирования идет по пути многофункциональности и роботизации операций измерения, осуществляемых как во время функционирования объекта (функциональное диагностирование), так при подаче специальных тестовых воздействий (тестовое диагностирование). Состав и порядок проведения проверки технического состояния объекта определяются алгоритмом технического диагностирования. Одной из важнейших задач для систем диагностирования является получение максимального объема информации в новом измерительном канале. В этом направлении сделано еще не так много, но оно чрезвычайно перспективно.

Только индивидуальная установка контактного экономайзера позволяет максимально использовать теплоту уходящих газов котлов, поэтому для всех вновь проектируемых и большинства действующих котельных можно рекомендовать именно такой тип установки экономайзеров за котлами. Поагрегатная схема установки хвостовых поверхностей нагрева и тягодутье-вого оборудования, применяемая уже в течение 35—40 лет при проектировании отопительных и промышленных котельных (любой производительности) и полностью себя оправдавшая, целесообразна и при установке экономайзеров контактного и контактно-поверхностного типа *. Большинство действующих экономайзеров в наиболее крупных промышленных котельных и на электростанциях, как правило, установлено по индивидуальной схеме и обеспечивает получение максимального эффекта. В случае, когда тепловая нагрузка системы горячего водоснабжения составляет не менее 10—15 % от общей тепловой нагрузки котельной, при проектировании новых и реконструкции существующих котельных следует рекомендовать индивидуальную установку контактных экономайзеров к каждому котлу даже в тех случаях, когда по компоновочным соображениям это не очень удобно [106].

При конструировании каждой большой системы вначале должна быть определена ее цель. Формализуя постановку задачи, можно говорить, что цель системы — это достижение ею некоторого предпочтительного состояния [76]. Критерием такого состояния могут быть наиболее выгодные (и, и)-обмены, т. е. получение максимального количества и-ресурсов (средств, времени, трудозатрат и т. п.) при минимальном количестве расходуемых «-ресурсов.

7. В общем случае испытания должны быть организованы так, чтобы обеспечить получение максимального количества информации за минимальное время испытаний.

Материалы на основе полиарнлитои. Широкое применение в машино- и приборостроении находят антифрикционные самосмазы-вающисся материалы на основе гюлиарилатов для изготовления деталей подшипников скольжения и качения, предназначенных для работы в глубоком вакууме без смазки. Полиарилаты марок Ф-1, Ф-2, Д-3, Д-4 и др. в чистом виде имеют высокий коэффициент трения (0,35-0,40) и относительно невысокую износостойкость. В целях улучшения триботехнических характеристик и повышения теплостойкости в гюлиарилат добавляют фосфор, дисульфид молибдена, медь и серебро. Например, композиционный материал делан-524 на основе полиарилата ДВ-101 с добавкой 15% (массовая доля) дисульфида молибдена обладает самой высокой теплостойкостью среди полимерных материалов, перерабатываемых литьем под давлением. Чистый полиарилат марки ДВ имеет нестабильные триботехнические характеристики из-за адгезионной составляющей силы трения в результате наличия гидроксильных групп и макромолекул. Введение полиэтилена, для которого характерны слабые адгезионные свойства, обеспечивает получение материала с более высокими триботехническими характеристиками (рис. 1.4). Известны также антифрикционные самосмазывающиеся материалы на основе полиарилата марки ДВ с наполнением полиамидом ПА66.

риалы, изготовленные прессованием сложенных электроизоляц. стеклянных тканей, пропитанных полимерными связующими. Электроизоляц. стеклоткани вырабатываются из волокна, полученного из бесщелочного стекла (содержание щелочей до 0,7%). Для повышения электроизоляц. св-в С. э. исходную стеклоткань часто подвергают спец. термохимич. обработке. В качестве связующих используются фенолформальдегидные, меламиновые, эпоксидные и кремнийорганич. смолы, а также политетрафторэтилен. Стеклотекстолиты с хорошими электроизоляц. св-вами содержат 40—45% смолы. В зависимости от типа связующего (полиамиды, поликарбонаты и др.) С. э. работают длительно (10 лет) при 130—180°, ограниченно (200 час.) при 180—200° и кратковременно при 250°. Характеристика С. э. приведена в табл. При изготовлении С. э. стеклоткань пропитывается раствором смолы, подвергается сушке и разрезается на листы; собранные из определенного количества слоев стеклоткани пакеты прессуют под давлением 25— 150 кг1см2. В нек-рых случаях С. э. подвергают термообработке. С. э. на основе фенолформальдегидных смол имеют рабочую темп-ру 130—150°, применяются при сравнительно небольших электрич. напряжениях, когда требуется более высокая механич. прочность, чем у гетинак-са и текстолита. С. э. марки СТУ изготовляется из стеклосетки, структура к-рой обеспечивает получение материала с почти таким же сопротивлением раскалыванию, как у гетинакса. Более высокой теплостойкостью обладает С. э. марки СВФЭ-2 на основе фенолформальдегидпой смолы, модифицированной тетраэтоксисиланом. С. э. на основе меламиновых смол предназначены для работы при 150°, применяются в случаях, когда требуется дуго- и огнестойкость (напр., для изготовления иск-рогасительных кожухов). Они превосходят С. э. на основе фенолформальдегидных смол по водостойкости. С. э. на основе кремнийорганич. смол применяются для длит. работы при темп-ре до 180°. Характеризуются повыш. водостойкостью и малыми диэлектрич. потерями. Тангенс угла диэлектрич. потерь и диэлектрич. проницаемость этих материалов мало изменяются в широком диапазоне частот и при повыш. темп-pax. Недостатком С. э. на основе кремнийорганич. смол является сравнительно невысокая электрич. прочность, к-рая снижается при нагреве. С. э. на основе полиметилсилоксановых с-мол обладают высокой искро- и дугостойкостью; С. э. на основе политетрафторэтилена — малыми диэлектрич. потерями. С. э. на основе кремнийорганич. смол применяются в электродвигателях, шахтных трансформаторах, контейнерах, в приборах для морского и воздушного транспорта. С. э. на основе кремнийорганических и эпоксидных смол, покрытые медной фольгой, используются в качестве плат печатных схем. Осн. масса электроизоляц. деталей изготовляется из С. э. механич. обработ-

По рекомендации НИИПМ выпускается антифрикционный графитированный фторопласт-4 марки Ф4ГЗ, в котором содержание графита составляет 3%. Получение материала марки Ф4ГЗ производится при помощи сухого перемешивания порошкообразного графита и фторопласта-4 на мельнице типа «Раймонд».

Как показали исследования, проводимые в НИИХИММАШе, с увеличением давления прессования фторопласта с комбинированным наполнителем (графит и дисульфид молибдена) от 200 до 800 кГ/см2 удельный вес материала возрастает от 2,19 до 2,22 кГ/см3. Параллельно -с определением удельного веса рекомендуется определять и механические характеристики наполненных фторопластов, чтобы выбрать оптимальный режим прессования и термообработки образцов, обеспечивающий получение материала с наименьшей пористостью.

Получение материала САП из спеченных заготовок несколько отличается от обработки слитков из алюминиевых сплавов [49].

Форма месячного задания для участков данного типа может полностью совпадать с предыдущим вариантом (табл. 30). Отличие проявляется в содержании задания и характеризуется отсутствием чётко выдержанной периодичности. Кроме того, календарное распределение выпуска даётся иногда не по дням, а по более укрупнённым периодам, например, по пятидневкам. В этом случае месячное задание участку даётся по табл. 33. Подобно предыдущему варианту в задание может быть включён и план запуска партий, но нередко последний составляется отдельно и служит в качестве лимитно-плановой ведомости на получение материала или заготовок из соответствующего склада.

По всем назначенным на данный участок изделиям ему передаются производственные спецификации (по табл. 35), в которых указаны сроки выпуска и запуска изделий. Одновременно со спецификациями для каждого изделия спускаются требования на получение материала (заготовок, деталей), а иногда и рабочие наряды на все операции технологического процесса. Такой порядок централизованной выписки документов, применяемый на наших передовых заводах, способствует укреплению технологической дисциплины и позволяет резко усилить контроль за расходованием средств в производстве. Полученные на участок требования раскладываются по датам запуска в контрольной картотеке сроков, находящейся в правой части распределительной картотеки (фиг. 9). Ежедневно накануне дня запуска распределитель вынимает из сроковой картотеки соответствующие требования для получения необходимых материалов и одновременно выписывает (или при предварительной централизованной выписке документов подбирает) рабочий наряд на первую операцию. По получении материала, руководствуясь данными производственной спецификации (группа оборудования и разряд работы) и учитывая, какие рабочие места в течение следующего дня закончат ранее выданные работы, распределитель назначает каждую подлежащую запуску деталь на определённое рабочее место, помещая при этом наряд в соответствующий карман левой части распределительной картотеки „Назначено". После проверки обеспеченности работ материалом или заготовкой, инструментом и чертежами наряды перемещаются в следующую секцию этой картотеки („Подготовлено") по тому же ряду (по горизонтали). Таким образом обеспечивается своевременный запуск деталей на первую операцию. После выдачи наряда в работу или после окончания очередной операции распределитель выписывает (или подбирает) наряд на следующую и, действуя таким же порядком, как для первой операции, назначает для неё рабочее место. Эту задачу необходимо решать так, чтобы разрыв времени между окончанием одной и началом следующей операции не превысил регламентированного времени межоперационного пролёживания. При соблюдении этого условия, при свое-

чительным временем 7П-3. Оно затрачивается не на каждую деталь, обрабатываемую на рабочем месте, а один раз на партию деталей независимо от количества деталей в партии. К элементам подготовительно-заключительного времени относятся: получение материала и необходимого инструмента, ознакомление с технологическим процессом, наладка станка, пробная обработка и т. д.

тягивающего напряжения к пределу текучести; минимальное удлинение, обычно 10%. Когда выполняются эти требования, материал, не содержащий отдельных крупных зерен, должен иметь вязкость разрушения, превышающую НО МН/м3/2. Однако применяемые материалы при таких размерах изделия практически не могут обладать такими свойствами. Получение материала с минимальным пределом текучести в мягкой части и минимальным удлинением в более твердой части кольца требует большой точности производства.

Заготовки поршней подвергаются нормализации при температуре 880—900° С для получения перед закалкой структуры мелкопластинчатого перлита. Эта структура обеспечивает в широком диапазоне закалочных температур получение материала с хорошей износостойкостью в результате высокой твердости ИКС 60—65.

В настоящее время для повышения -износостойкости и коррозионной стойкости получили применение пленочные покрытия (толщиной 2—10 мкм) из нитридов (TiN, Ti (NC), ZrN), карбидов (TiC), оксидов (А12О3 и др.), обладающих высокой твердостью1. Существует много методов создания адгезионных пленочных покрытий. Нанесение покрытий осуществляется осаждением продуктов химических реакций между компонентами газовой среды (например, хлорида титана и метана) на поверхности детали (инструмента) при 1000—1200 °С (метод CVD). Другие методы предполагают реактивное или конденсационное осаждение в вакууме при более низкой температуре 450—500 °С. Формирование покрытия в вакууме осуществляется в три стадии: 1) получение материала покрытия в парообразном состоянии; 2) перенос материала покрытия от испарителя к детали; 3) осаждение (конденсация) молекул (ионов) материала покрытия на поверхности детали. Чаще применяют следующие методы нанесения покрытия: конденсацию из плазменной фазы в условиях ионной бомбардировки (КИБ); реактивное электронно-лучевое плазменное осаждение (РЭП); активированное реактивное напыление (ARE). He-