Получение твердости

Более совершенным является метод автоматического получения требуемого размера. При работе по этому методу станки предварительно настраивают на заданный размер, т. е. рабочим звеньям станка, приспособления и инструмента придается определенное взаимное положение, которое и обеспечивает автоматическое получение требуемого размера обрабатываемой детали.

Термисторы представляют собой чувствительные к колебаниям температуры сопротивления, часто используемые для автоматического обнаружения, измерения и контроля физической энергии. Важнейшее отличие термисторов от других материалов с переменным сопротивлением заключается в их исключительной чувствительности к сравнительно малым изменениям температуры. В противоположность металлам, имеющим небольшой температурный коэффициент сопротивления, термисторы обладают большим отрицательным температурным коэффициентом. Обычно термисторы выполняют в виде бусинок, дисков или шайб и стержней. Их изготовляют из смесей окислов различных металлов, таких, как марганец, никель, кобальт, медь, уран, железо, цинк, титан и магний, со связующими материалами. Окислы смешивают в определенных пропорциях, обеспечивающих получение требуемого удельного сопротивления и температурного коэффициента сопротивления. Полученным смесям придают нужную форму и спекают в контролируемых атмосферных и температурных условиях. Окончательный продукт представляет собой твердый керамический материал, который можно монтировать различными способами в зависимости от механических, температурных и электрических требований.

4) прогнозирование оптимального химического состава, технологии производства и обработки, обеспечивающих получение требуемого соотношения свойств материалов.

Необходимо иметь в виду, что точность изготовления внутренних поверхностей детали часто требует применения специальных инструментов, в том числе таких, которые после обработки определенного количества деталей из-за износа уже не обладают необходимой точностью (развертки, зенкеры, пазовые фрезы, пальцевые фрезы, протяжки), между тем внешние поверхности могут быть обработаны в большинстве случаев универсальным инструментом, допускающим большое количество переточек, причем получение требуемого размера обеспечивается соответствующей подналадкой.

Однако опытный индуктор, при разработке которого учитыва-лись только технические требования к процессу нагрева, а также энергетические соображения — получение требуемого температурного поля при минимальном расходе энергии — часто не будет удовлетворять многим требованиям, которые могут быть к нему предъявлены при производственной эксплуатации на промышленном предприятии. Иногда для удовлетворения упомянутых требований опытный индуктор подвергается значительной переработке, так что приходится повторять всю экспериментальную работу, металлографические и технологические исследования и т. д., что приводит к излишним расходам и удлиняет время освоения разрабатываемого оборудования.

При свивании тр'оса особое внимание следует обращать на равномерность шага и точное получение требуемого угла свивки, который сильно влияет на жёсткость и прочность пружины.

Получение требуемого заднего угла при заточке чашечным кругом достигается путём поворота инструмента вокруг своей оси так, чтобы вершина А затачиваемого зуба получила смещение на величину Н (фиг. 39, а):

Упорные устройства стыковых машин воспринимают часть осадочного усилия, что позволяет уменьшить необходимую силу зажатия, снизить износ электродов, а также облегчить получение требуемого расположения деталей между собой и относительно электродов, способствуя этим повышению точности и производительности сварки. Упорные устройства должны обеспечивать быструю установку деталей в требуемое положение и обладать достаточной жёсткостью, предупреждающей смещение деталей при осадке. Одно из упорных устройсгв (обычно левое) не перемещается и жёстко связано с неподвижной плитой, а второе, связанное с подвижной плитой, перемещается вместе с последней при работе.

В настоящее время нет еще данных, на основании которых можно было бы обоснованно установить протяженность разбега вязкой трещины, обеспечивающую получение требуемого режима ее дальнейшего развития. В этой связи было решено многослойные вставки приблизить к центру надреза на длину одной трубы, т. е. создать наихудшие условия для остановки развивающейся вязкой трещины. Инициирование с помощью взрыва магистральной трещины и ее разгон осуществлялся в трубах 7,8с монолитными стенками, изготовленными из листов, полученных контролируемой прокаткой (сталь содержала дефицитные легирующие добавки).

П. 3. Если какая-либо поверхность детали обеспечивает получение требуемого размера в соответствии с заданным допуском^

Метод обработки определяется по правилу П. 6. Это правило позволяет для каждой поверхности определить станок и инструмент, обеспечивающие получение требуемого на каждом этапе изготовления качественного состояния поверхностей.

Термическая обработка деталей шарикоподшипника (шарики, ролики, кольца) состоит из двух основных операций — закалки и отпуска. Закалку проводят в масле, температура нагрева 830—840°С с последующим отпуском при 150—160°С в течение 1 — 2 ч, что обеспечивает получение твердости не ниже HRC 62. Структура должна представлять собой отпущенный очень мелко-игольчатый мартенсит с равномерно распределенными избыточными карбидами (рис. 307). Несоблюдение правильных температурных режимов термической обработки, которые задаются в узких пределах, ухудшает качество подшипников, что отражается «а их стойкости в работе.

1. Предварительная термическая обработка заготовки. Эта операция состоит из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочности и вязкости в сердцевине изделия. Отпуск проводят при высокой температуре 600—675 °С, превышающей максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит.

которые обеспечивают получение твердости, превышающей твердость после обычной закалки при медленном нагреве. Средние линии (зона///) определяют

При подобранном соотношении бора и кремния в широком пределе толщин стенок и эвтектичности чугуна получается своеобразная половинчатая структура с равномерно распределенной цементитной сеткой на перлитной основе. В зависимости от количества введенного бора возможно получение твердости до 260 НВ. Серый чугун с тонкой цементитной сеткой хорошо обрабатывается. Аналогичное влияние на свойства чугуна оказывают комплексные добавки бора и алюминия. Путем легирования бором можно значительно повысить износостойкость чугуна без опасения понизить его обрабатываемость [11].

вленного слоя достигает R^ = 46 -=- 48. При наплавке рояльной проволокой диаметром 1,5 мм 0,55% С возможно получение твердости до RC ~ 49ч~51.

Отпуск проводят при высокой температуре 800—675 °С, превышающей максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит.

Термическая обработка деталей шарикоподшипника (шарики, ролики, кольца) состоит из двух основных операций — закалки и отпуска. Закалку проводят в масле, температура нагрева 830—840°С с последующим отпуском при 150—160°С в течение 1 — 2 ч, что обеспечивает получение твердости не ниже HRC 62. Структура должна представлять собой отпущенный очень мелкоигольчатый мартенсит с равномерно распределенными избыточными карбидами (рис. 307). Несоблюдение правильных температурных реж.имов термической обработки, которые задаются в узких пределах, ухудшает качество подшипников, что отражается на их стойкости в работе.

Установлено, что ниобий снижает прокаливаемость стали с 0,20% С и 1,5% Мп [51 ]. Причиной этого автор считает образование карбидов ниобия, оказывающих зародышевое действие и вызывающих заметное измельчение зерна. Введение в хромо-' марганцевокремнистую сталь (0,22% С; 1,3% Сг; 1,25% Мп; 1,1% Si) 0,1% Nb весьма существенно повысило ее прокаливаемость [52]. По данным М. П. Брауна, ниобий обеспечил получение твердости HRC 45 при закалке профиля сечением до 75 мм на расстоянии более 0,5 радиуса от поверхности.

1. Предварительная термическая обработка заготовки. Эта операция состоит из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочности и вязкости в сердцевине изделия. Отпуск проводят при высокой температуре 600—675 °С, превышающей максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит.

Применяемый в качестве смягчающей термической обработки отжиг при 780— 850 °С (аналогично сталям 12—20X13) обеспечивает получение твердости НВ <; 207 и <229 для сталей 30X13 и 40X13 соответственно.

- Наибольшее упрочнение некоторых сталей обеспечивается соответствующей термической обработкой (табл. 8). Для получения наибольшей твердости (HRC 56—58) стали Х32Н8-Ш (ВД) применяется следующий режим термической обработки: закалка при 1050° С, охлаждение в воде (масле), старение при 475° С в течение 25 ч, причем исходные заготовки нагартовываются с обжатием 50— 60%. Отпуск при 270° С или 500° С в течение 2—4 ч с охлаждением на воздухе обеспечивает получение твердости HRC 18—25 и HRC 28—35 соответственно.