Полученного материала

пропорционально освещённости. Оставшиеся после экспонирования заряды образуют скрытое электроста-тич. изображение, к-рое визуализируют путём «проявления» электрически заряж. порошком (за счёт электро-статич. удерживания частиц порошка зарядами слоя) и переноса части порошка с ПП слоя на бумагу с последующим закреплением полученного изображения оплавлением порошка на бумаге.

Этот принцип используется в устройстве для обнаружения усталостных трещин. Луч лазера через телескопическую систему направляется на поверхность контролируемого изделия, отражается от него и фиксируется на фотопластинке. После закрепления полученного изображения фотопластинка выполняет роль фильтра с негативным пропусканием. Создаваемое фотопластинкой изображение однородно и имеет вид бликов. Оно фокусируется линзой на фотоприемнике. Если поверхность объекта под воздействием действующих на нее напряжений изменяется, что сказывается на ее отражательной способности, то возникает рассогласование изображения

Радиационная интроскопия — метод радиационного неразрушающего контроля, основанный на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в световое изображение на выходном экране ра-диационно-оптического преобразователя, причем анализ полученного изображения проводится в процессе контроля.

Радиоскопический метод (метод радиационной интроскопии) неразрушающего контроля основан на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в световое изображение на выходном экране ра-диационно-оптического преобразователя, причем дефектоскопический анализ полученного изображения проводится в процессе контроля.

— обработку полученного изображения с целью получения интересующей оператора информации и ее количественной оценки;

На снимках наилучшим образом выявляются трещины имеющие большое раскрытие (>0,1—0,2 мм) и расположенные под малым углом к пучку излучения «10—12°). Выяв-ляемость трещины также в значительной мере зависит от контраста полученного изображения, т. е. лучшие результаты : достигаются при использовании высококонтрастных пленок.

тронов. Поскольку поток проявляющих электронов весьма слабый, заряды распределяются на запоминающей сетке довольно долго (несколько часов), что позволяет вести подробный анализ полученного изображения. Для стирания изображения на запоминающую сетку подается положительный импульс, и новое изображение снова может быть выведено на экран.

Перейти от изображения (3-37) к оригиналу в том виде, в котором оно записано, затруднительно. В целях упрощения полученного изображения заменим функции Бесселя первого и второго рода от чисто мнимого аргумента их асимптотическим представлением:

Радиационная интроскопия - метод радиационного НК, основанный на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в световое изображение на выходном экране радиационно-оптического преобразователя, причем анализ полученного изображения проводится в процессе контроля.

Радиоскопический метод (метод радиационной интроскопии) неразрушающего контроля основан на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в световое изображение на выходном экране радиационно-оптического преобразователя, причем дефектоскопический анализ полученного изображения проводится в процессе контроля.

Еще один метод, использующий компьютерные средства хранения и обработки рентгеновских изображений, - лазерное считывание потенциального рельефа экспонированной селеновой пластины и последующая запись изображения в цифровой форме на электронные носители. Параметры полученного изображения близки к параметрам метода люминесцентной цифровой рентгенографии.

Этот принцип используется в устройстве для обнаружения усталостных трещин. Луч лазера через телескопическую систему направляется на поверхность контролируемого изделия, отражается от него и фиксируется на фотопластинке. После закрепления полученного изображения фотопластинка выполняет роль фильтра с негативным пропусканием. Создаваемое фотопластинкой изображение однородно и имеет вид бликов. Оно фокусируется линзой на фотоприемнике. Если поверхность объекта под воздействием действующих на нее напряжений изменяется, что сказывается на ее отражательной способности, то возникает рассогласование изображения объекта и негатива, которое регистрируется фотоприемником.

Армированные композиты с металлической матрицей часто разрабатываются следующим образом: сначала изготовляется новый композит, а затем испытывается образец полученного материала. Однако такой способ бывает чреват разочарованием, поскольку получаемые свойства редко соответствуют предсказанным теоретически. Затем появляются трудности, связанные с необходимостью оптимизации большого числа параметров технологии изготовления композитов. Именно в связи с этим представляется важным описанный в данной главе способ оценки совместимости отдельных волокон и усов, так как в этом случае роль всех важных факторов для любой заданной системы композита можно оценить непосредственно. На примерах композитов с никелевой матрицей, упрочненных усами сапфира, нитрида кремния и углеродными волокнами, показано, что оптимизация температур и выдержек может быть достигнута при условии контроля за содержанием примесей. Эти принципы будут положены в основу оценки и выбора технологического процесса, который обеспечит получение композитов с оптимальной совместимостью упрочнителя и матрицы для каждой системы. Эта технология, возможно, будет сложнее (и дороже) тех, которые обычно применяются, но если бы удалось существенно понизить склонность упрочнителя к разрушению и дроблению, то это могло бы стать важным достижением. Сюда же относятся некоторые интересные возможности улучшения связи в композите путем стимулирования роста боко-

В каждой из трех групп отверждающихся пластмасс: пресс-порошках, волокнистых и слоистых пластмассах — имеются специфические свойства. Первые две группы материалов (пресс-порошки и волокнистые) возникают одновременно с изделием из него, в отличие от термопластов, в которых из заранее полученного материала путем литья, штамповки или прессования получается изделие. Таким образом, получение отверждающихся пластмасс нельзя отделять от изготовления изделия.

Из анализа полученного материала следует, что растворенный в воде кислород в условиях работающего котла выполняет функции деполяризатора, пассиватора и окислителя гидрозакиси железа с образованием ржавчины Fe(OH)3.

щения расчетных данных в виде хотя бы частных количественных зависимостей затрудняет анализ полученного материала и его практическое использование. Сделаем некоторые выводы, имеющие качественный характер.

болгарских лигнитов, величина 3с.г=86%. Необходимо подчеркнуть, что сечение топки, в котором производился отбор пыли, находилось на среднем расстоянии от оси основных горелок, равном 1,6м, и на 1,0м ниже кромок сбросных горелок. Следовательно, рс.г на выходе из зоны составляла, по-видимому, не менее 88—90%. Значительно большая, чем в первом случае, величина рс.г объясняется более высоким QPH, а следовательно, повышенными (до 1523 К) температурами в зоне по сравнению с болгар^-ским лигнитом. Кроме того, при примерно одинаковой величине / в зону ядра горения вдувалось не менее 90% пыли по сравнению с 76% на ТЭС «Марица-Восток-2». При сжигании чихезского бурого угля отбор проб топлива производился из сечения топки, расположенного на уровне сбросных горелок и находящегося на расстоянии —2,0 м от оси основных горелок. Анализ полученного материала показал следующую специфику процесса горения данного топлива при QPH^12600 кДж/кг (3000 ккал/кг), WP=39%, gc=0,85 и //?„=0,412. В случае работы с относительно тонкой пылью (#юоо^1 /0) и нагрузок котлоагрегата, равных или несколько

прокатку полученного материала на календарных вальцех и из ленты вырезают

Первая попытка получения углеалюмиииевого композиционного материала относится к 1961 г. Авторы работы [51] использовали в качестве матрицы алюминиевый сплав с 4% Си. Нарубленные углеродные волокна смешивали с порошком матричного сплава (порошок изготовляли в шаровой мельнице) и подвергали смесь горячей экструзии при температурах от 365 до 595° С. Экструдированные образцы композиционного материала содержали 20—40% (по массе) углеродных волокон и были значительно прочнее, чем экструдированные образцы матричного сплава. К сожалению, предел прочности при растяжении полученного материала не превышал 242 МН/м2 (24,7 кгс/мм2), исследовательская работа была прекращена из-за недостаточной прочности изготовляемых в то время углеродных волокон.

Для получения плотных алюминиевых покрытий на углеродных волокнах был с успехом опробован метод вакуумного напыления, однако при этом способе металлизации существует значительный экранный эффект, и для получения равномерных покрытий по всему сечению жгута необходимо перед напылением укладывать жгут в тонкую ленту. Из покрытых алюминием углеродных волокон методом горячего прессования получили компактные образцы композиционного материала. Распределение волокон в материале в целом оказалось достаточно равномерным, однако механические характеристики материала были невысокими, очевидно из-за недостаточной прочности связи матрицы и волокна (наблюдалось отслаивание алюминия от волокон). Более успешные эксперименты проведены по алюминированию волокон методом химического осаждения при термическом разложении триизобутила алюминия; экранный эффект в этом случае не проявляется и покрытия получаются однородными по всему сечению углеродного жгута. Были сделаны также попытки изготовления углеалюми-ниевого материала из покрытых таким образом волокон методами горячего и холодного прессования, но из-за малого количества полученного материала его свойства не определялись.

Дальнейшее усовершенствование процесса электроосаждения никеля и подбор оптимального состава электролита позволило получить никелевые покрытия, не содержащие фосфора. Методом изостатического прессования этих волокон были получены образцы композиционного материала с плотностью, составляющей 98% от теоретической. Результаты испытаний композиций с 50 об. % углеродных волокон приведены на рис. 43. Прочность композиционного материала оказалась несколько ниже расчетной, причем расхождение теоретических и экспериментальных данных увеличивается при возрастании температуры испытаний. Главной причиной недостаточно высоких прочностных характеристик полученного материала авторы считают разупрочнение углеродных волокон при формировании композиции, к атому следует добавить, что снижение механических свойств может быть также вследствие недостаточной прочности связи на границе матрицы и волокон. При исследовании взаимодействия никелевой матрицы с углеродным волокном при температуре 980° С (предполагаемой температуре использования материала) и жаростойкости композиции установлено, что последняя для композиционного материала определяется скоростью окисления углеродных волокон с образованием моноокиси углерода в результате массовой диффузии кислорода через слой матричного металла, а также вследствие окисления волокон по длине при выходе торцов волокон на поверхность исследуемого образца. Было показано, что при достаточно высоких температурах и длительных выдержках углеродные волокна полностью выгорают, оставляя открытые поры в матричном металле.

В работе [8] образцы композиций свинец — углеродное волокно получали, нанося предварительно электролитическое покрытие матричного металла на углеродный жгут с числом элементарных волокон от 1000 до 2500 и осуществляя затем прессование волокон с покрытием в вакууме при температуре 300° С. Образцы полученного материала имели предел прочности при растяжении всего лишь 330 МН/м2 (33,7 кгс/мм2), т. е. около 62% от величины, вычисленной по правилу смесей.

Технологические пробы дали возможность подобрать оптимальный режим пропитки стеклоткани, при котором получается прочный и эластичный материал. Проведены испытания полученного материала на химстойкость и атмосферостойкость.