Пониженная коррозионная

Для коррозии в узких зазорах—щелях характерны пониженная концентрация в них окислителей (кислорода и других) по сравнению с концентрацией в объеме раствора вне щели (рис. 303) и затрудненность отвода продуктов коррозии, в результате накопления которых и их гидролиза возможно изменение рН раствора в щели и кинетики анодного и катодного процессов коррозии металла в щели.

У пассивных металлов щелевая коррозия может быть обусловлена их активацией в щели (пониженная концентрация окислителя, подкисление раствора в щели, недостаточная эффективность катодного процесса для поддержания пассивного состояния). Измерения показывают, что в не слишком глубоких щелях система оказывается практически полностью заполяризованной, т. е. роль омического фактора при щелевой коррозии невелика. В пределах одной щели могут возникать макроэлементы вследствие неодинаковой скорости доставки деполяризатора или коррозионной среды и отвода продуктов реакций у краев щели и

Достоинствами этих соединений являются: возможность соединения деталей из разнородных материалов, соединения тонких листов, пониженная концентрация напряжений и хорошее сопротивление усталости, возможность обеспечения герметичности, уменьшенная масса, возможность получения гладкой поверхности изделия.

ператур. Пониженная концентрация углерода в стали AISI304L по сравнению со сталью AISI 304 уменьшает стабильность материала. Разная температурная зависимость этих двух сплавов, вероятно, обусловлена различием в количестве, свойствах или типе мартенсита, образующегося при низких температурах.

Пониженная концентрация углерода в цементованном слое Низкая температура цементации. Применение слабого карбюризатора Предупреждение дефекта: применение более сильного карбюризатора. Исправление дефекта: повторная цементация при нормальной температуре

Для большинства операций алмазного шлифования и заточки применяют круги 100%-ной концентрации. Пониженная концентрация 50 и 25% применяется в мелкозернистых кругах А4— АМ14, а также в инструменте для шлифования хрупких материалов, например стекла.

Пониженная концентрация кислорода в сбросных газах по сравнению с атмосферным воздухом требует хорошего смешения их с топливом, что достигается повышением скорости газов в горелочных устройствах.

В соответствии с графиком потенциального количества накипи оптимальная концентрация рассола должна соответствовать кратности упаривания около 2,5. И лишь опасность возникновения более высоких местных концентраций вынуждает ориентироваться в практике эксплуатации и проектирования на более умеренную кратность упаривания (от 2 до 1,5). Первая практикуется в испарителях избыточного давления, где нежелательны большие тепловые потери с продуваемым рассолом. Вторая — в вакуумных испарителях, где пониженная концентрация солей упрощает Проблему сепарации вторичного пара, значение которой увеличивается по мере углубления вакуума. Кроме того, как уже говорилось, при концентрации солей менее 5% теплопроводность накипи больше, чем при концентрации 7%, соответствующей двукратному упариванию. Потери тепла с рассолом в вакуумных испарителях значительно меньше, так что некоторое увеличение количества продуваемого рассола не сказывается заметно на экономичности.

При сжигании низкосортных топлив по схеме прямого вдувания с газовой сушкой, несмотря на ряд факторов, затрудняющих процесс горения (озоление топлива, низкие температуры в ядре факела, пониженная концентрация кислорода в газах, грубая пыль ^эо^50%), оптимальный избыток воздуха в конце топки ат.опт ниже, чем ат.0пт при сжигании более качественных бурых углей с воздушной сушкой, и соответствует ат.опт в топках с жидким- шлакоудалением.

обусловлена их активацией в щели (пониженная концентрация окислителя,

Для коррозии в узких зазорах - щелях - характерны пониженная концентрация в них окислителей (кислорода и других) по сравнению с концентрацией в объёме раствора вне щели и затрудненность отвода продуктов коррозии, в результате накопления которых и их гидролиза возможно изменение рН раствора в щели и кинетики анодного и катодного процессов коррозии металла в щели.

У пассивирующихся металлов щелевая коррозия может быть обусловлена их активацией в щели (пониженная концентрация окислителя, недостаточная эффективность катодного процесса для поддерживания пассивного состояния).

Недостатки магниевых сплавов, особенно пониженная коррозионная стойкость, ограничивают область их применения только теми случаями, когда масса играет главную роль.

Недостатком свинцовых бронз является пониженная коррозионная стойкость (из-за наличия свободного свинца). Кроме того, свинец вызывает ускоренное окисление масла при эксплуатации.

Коррозионная стойкость сплава В-300. Сплаву "В-300 свойственна пониженная коррозионная стойкость. Нецелесообразно применять анодирование. В качестве защиты может служить грунт.

Коррозионная стойкость сплава В-14А. Сплаву В-14А свойственна пониженная коррозионная стойкость. Необходимо применение специальных средств защиты: анодирование в серной кислоте с наполнением анодной пленки хромпиком.

Покрытия «сил» — никелем обеспечивают повышенную защитную способность также и другим металлам, например сплаву Ni—Fe [119]. Последний осаждался из сульфатхлоридного раствора с рН 2,8—3,6 при 68 °С и t'K=380—540 А/м2. Оптимальное содержание железа в сплаве было равно 35%. Такой сплав пригоден для эксплуатации внутри помещений взамен никеля, однако при наружных испытаниях была выявлена пониженная коррозионная стойкость покрытий. В связи с этим для придания повышенной устойчивости осадкам на слой Ni— Fe наносили промежуточный слой никеля, содержащий неорганические частицы. При толщине этого слоя 2,5— 4 мкм последующее хромовое покрытие (толщиной 0,25 мкм) характеризовалось увеличением коррозионной стойкости. В результате проведения циклов испытаний («КАСС» или «Корродкот») было показано, что коррозионная стойкость исследуемых покрытий аналогична стойкости многослойных покрытий.

Детали из сплава АЛ6 применяют в литом состоянии, так как эффект термической обработки незначителен. Для снятия внутренних напряжений применяют отжиг при 300 ± 10° С в течение 2—4 ч. Применение деталей из сплава АЛ6 в литом состоянии объясняется недостаточным легированием твердого раствора медью и грубой формой кристаллизации кремния. Сплав АЛ6 имеет удовлетворительные литейные свойства, герметичность, свариваемость и обрабатываемость резанием. Его недостатками являются низкие механические свойства и пониженная коррозионная стойкость. Детали из этого сплава можно защищать анодированием в серной кислоте. Сплав АЛ6 нашел применение для литья малонагруженных агрегатных деталей и аппаратуры машиностроения, работающей при температуре, не превышающей 225° С.

Литейные латуни (табл. 19—23) применяют для изготовления фасонных отливок (арматура, насосы и другие изделия), которые нельзя или невыгодно изготовлять из деформированных полуфабрикатов. Они обладают хорошими литейными, механическими, технологическими и коррозионными свойствами. Литейные латуни дешевле большинства литейных бронз. Основным недостатком большинства латуней по сравнению с бронзами является их пониженная коррозионная стойкость в некоторых средах (морская вода и др.), связанная с обесцин-кованием латуни в коррозионной среде, приводящим к коррозии и разрушению изделий Однако имеются марки латуней, которые не уступают в этом отношении бронзам, например кремнистая латунь ЛК80-ЗЛ, которая является полноценным заменителем дефицитных оловянных бронз в производстве разнообразной арматуры, работающей в коррозионных средах. Марганцовистые латуни также отличаются высокими коррозионными свойствами в морской воде.

Коррозионная стойкость сплава В-300. Сплаву "В-300 свойственна пониженная коррозионная стойкость. Нецелесообразно применять анодирование. В качестве защиты может служить грунт.

Коррозионная стойкость сплава В-14А. Сплаву В-14А свойственна пониженная коррозионная стойкость. Необходимо применение специальных средств защиты: анодирование в серной кислоте с наполнением анодной пленки хромпиком.

Недостатки магниевых сплавов, особенно пониженная коррозионная стойкость, ограничивают область их применения только теми случаями, когда масса играет главную роль.

Недостатком свинцовых бронз является пониженная коррозионная стойкость (из-за наличия свободного свинца). Кроме того, свинец вызывает ускоренное окисление масла при эксплуатации.