Пониженной нагрузкой

В связи с непрерывно увеличивающимся металлическим фондом, находящимся в эксплуатации (рис. 1), внедрением в технику сплавов с пониженной коррозионной стойкостью (например, сплавов магния), а также усложнением условий эксплуатации металлических конструкций общие потери от коррозии металлов имеют тенденцию год от года возрастать.

Упрочняющими фазами в сплавах являются: MgZn2, Т-фаза (Al2MgsZn3) и S-фаза (Al2CuMg). При увеличении содержания цинка и магния прочность сплавов повышается, а их пластичность и коррозионная стойкость понижаются. Добавки марганца и хрома улучшают коррозионную стойкость. Сплавы закаливают с 465—475 °С (с охлаждением в холодной или горячей воде) и подвергают искусственному старению при 135—145 °С, 16 ч. По сравнению с дуралюмином эти сплавы обладают большей чувствительностью и концентраторам напряжений и пониженной коррозионной стойкостью под напряжением. У них меньше предел выносливости и сопротивляемость повторным статическим нагрузкам. Профили из сплава В95 значительно прочнее листов. Это результат пресс-эффекта, который обусловлен присутствием в сплаве марганца и хрома.

Свойства аустенитно-ферритных сталей зависят от соотношения количества феррита и аустенита (при нагреве до температур термической обработки). Если больше феррита в структуре, то сталь при нагреве выше 850° С обладает большими крупнозернистостью и хрупкостью (не устраняющимися последующей термической обработкой) и пониженной коррозионной стойкостью. Горячую механическую обработку полуферритных сталей следует заканчивать при наиболее низких температурах для получения мелкозернистости, поскольку отжиг при 760—800° С после горячей деформации сохраняет эту мелкозернистую структуру.

На процесс коррозии аустенитной стали при действии механических напряжений оказывают совместное влияние два. основных фактора: выделение сс-фазы пониженной коррозионной стойкости с образованием электрохимической гетерогенности (неоднородности) металла и повышение энергии кристаллической решетки (механрхимический эффект) , в результате чего облегчаются анодная и катодная полуреакции /7/.

Листы марок Д16БТ и Д16ДТН (с технологической плакировкой) обладают пониженной коррозионной стойкостью.

Коррозионная стойкость сплава АЛ10В. Сплав АЛ10В обладает пониженной коррозионной стойкостью, которая по пятибалльной шкале может быть оценена в среднем баллом 2. При увеличении содержания примесей в пределах норм, устанавливаемых ГОСТ 2685-53, происходит снижение коррозионной стойкости. Наиболее неблагоприятное влияние оказывают железо и цинк. Необходимо применение специальных средств защиты: покрытия грунтом АЛГ1 с последующей горячей сушкой или анодирования в серной кислоте с наполнением анодной пленки хромпиком.

Коррозионная стойкость сплава АЛ15В. Сплав АЛ15В обладает пониженной коррозионной стойкостью.

Коррозионная стойкость сплава АЛ17В. Сплав АЛ17В обладает пониженной коррозионной стойкостью. Необходимо применение специальных средств защиты: анодирования в серной кислоте с наполнением анодной пленки хромпиком или покрытия грунтом АЛГ1 с последующей горячей сушкой.

Сплав АЛ 18В отличается пониженной коррозионной стойкостью.

Пятна. Это чисто поверхностный дефект, который почти всегда возникает вследствие неравномерной промывки и просушки изделия после нанесения покрытия. Появление пятен может свидетельствовать также об образовании трещин и пор на покрытии и основном металле, которые задерживают электролит в углублениях; в дальнейшем его действие проявляется на поверхности. Пятна на поверхности покрытия могут появиться вследствие пониженной коррозионной стойкости, так как их образование вызвано присутствием сильно действующих солей электролита, которые разрушают металлическую поверхность.

Сплавы на основе магния [67]. Сплавы магния характеризуются пониженной коррозионной стойкостью в атмосферных условиях. Так, скорость коррозии сплава МА2-1 равна в сельской атмосфере от 1 до 15 мкм/год; в промышленной — от 4 до 75 мкм/год; в приморской от 1,2 до 23 мкм/год. Все сплавы магния при эксплуатации в атмосферньюс условиях требуют специальной защиты от коррозии.

Автором исследован вопрос о влиянии отсутствия свечей на процесс холодной приработки. На фиг. 17 показаны линии износа двигателей ГАЗ-202 при обкатке с ввинченными свечами (линия А) и без свечей (линия Б). Как видно, первые, основные, части линий износа, характеризующие приработку, одинаковы при обкатке как с ввинченными свечами, так и без них. В обоих случаях обкатка полностью закончилась через 45 мин. Повышенная нагрузка на поршневых кольцах при обкатке с ввинченными свечами повлияла на величину износа поверхностей после обкатки. Угол наклона прямой части линии износа А несколько больше угла наклона прямой части линии Б. Это значит, что поверхности трения двигателя, обкатанного с повышенной нагрузкой на поршневых кольцах, изнашиваются более интенсивно, чем поверхности двигателя, обкатанного без свечей, т. е. с пониженной нагрузкой на кольцах. Это подтверждает целесообразность начинать обкатку двигателей и механизмов с минимальных нагрузок.

Порядок испытаний был принят следующий. Все опытные редукторы, как правило, до начала испытания подвергались приработке. Цель ее состояла в том, чтобы во время работы редуктора под пониженной нагрузкой расширить пятно касания на зубьях колеса и тем самым подготовить его к восприятию нормальных эксплуатационных нагрузок. Режим приработки был переменный. Начиналась она при пониженной скорости вращения червяка и малой нагрузке с тем, чтобы не вызвать повреждения рабочих поверхностей червячной пары. По мере расширения пятна касания нагрузка редуктора повышалась; максимальная нагрузка ограничивалась температурой масляной ванны, которая обычно не допускалась выше 80 — 86° С. Заканчивалась приработка при номинальной скорости вращения червяка. К ее окончанию пятно касания на зубьях колеса составляло обычно не менее 50 — 60% рабочей поверхности зуба.

Горелки полного смешения в этих котлах устанавливаются без туннелей, поэтому после разжигания работа котла должна быть с пониженной нагрузкой и с подачей первичного воздуха в количестве 50—60% от необходимого для горения до тех пор, пока горка из огнеупора не разогреется до светлого каления.

В период испытаний групповой экономайзер на Краснохолмском камвольном комбинате номинальной производительностью по воде 50 т/ч работал с пониженной нагрузкой 30—32 т/ч. При начальной температуре воды 7,0° С. дымовые газы охлаждались до 25—30° С; при начальной температуре газов 200—220° С вода нагревалась в экономайзере до 47—5ГС. Теплопроизводительность экономайзера составляла 1—1,5 Гкал/ч, а повышение к. п. д котельной —

Количество блоков для котлов ДКВР зависит от фактической теплопроизводительности котла. Экономайзер ЭКБ-1 рассчитан на пропуск дымовых газов от котла паропроизводительностыо 2,5 т/ч и допускает 50%-ную перегрузку. ЭКБ-2 рассчитан на пропуск газов от котла паропроизводительностыо 10 т/ч с той же перегрузкой. Поэтому возможны различные варианты установки. Например, к котлу ДКВР-4, работающему с пониженной нагрузкой, достаточно установить один блок ЭКБ-1, хотя положено устанавливать два блока [39]; к котлу ДКВР-6,5, работающему с пониженной или номинальной нагрузкой, можно установить два блока ЭКБ-1, а при форсированной работе — один блок ЭКБ-2 или два-три блока ЭКБ-1.

К сожалению, во время испытаний отопительные котлы работали с пониженной нагрузкой, в результате чего температура уходящих газов не превышала 150° С, а коэффициент избытка воздуха в них был более 2. Некоторые результаты испытаний приведены в табл. XI-2. Расход воды изменялся от 1,5 до 5,6 м3/ч, природного газа — от 5,4 до 24 м3/ч. Скорость газов в контактной камере составляла 0,9—1,1 м/сек. Полнота сгорания в погружной горелке обеспечивалась при коэффициенте избытка воздуха 1,05—1,15.

Количество устанавливаемых блоков зависит от фактической теплопроизводительности котла и потребности в горячей воде. Экономайзер ЭК-БМ1-1 рассчитан на пропуск дымовых газов от котла паропроизводительностью 2,5 т/ч и допускает перегрузку 50 %; ЭК-БМ1-2 — на пропуск газов от котла паропроизводительностью 10 т/ч с той же перегрузкой 50 %. Поэтому в отдельных случаях возможны различные варианты. Например, к котлу ДКВР-4, работающему с пониженной нагрузкой, достаточно установить один блок ЭК-БМ1-1, хотя более экономично два блока [45]; к котлу ДКВР-6,5, работающему с пониженной или номинальной нагрузкой, можно установить два блока ЭК-БМ1-1, а при форсированной работе его — один блок ЭК-БМ1-2 либо два-три блока ЭК-БМ1-1.

Х9С2 Для клапанов и детален, работающих с пониженной нагрузкой пературах до 800' С при тем-

Х12ЮС Для деталей, работающих с пониженной нагрузкой при температуре до 9003 С 1

Один из котлов работал с пониженной нагрузкой так, что одна смесительная горелка была включена полностью, а другая работала с небольшим расходом газа. Оператор, желая увеличить нагрузку, повернул кран второй горелки, но ошибся и вместо того, чтобы открыть его, выключил горелку. Спохватившись, он резко открыл кран, рассчитывая зажечь факел от первой из работающих горелок. Некоторое время газ не зажигался, а затем последовал взрыв в газоходе котла. Причиной взрыва явилась ошибка оператора, который после выключения горелки не придал значения тому, что оставалась открытой воздушная заслонка перед горелкой. В топке и газоходах котла образовался избыток воздуха и вслед за тем туда поступил несгоревший газ. Аварии не случилось, если бы оператор произвел розжиг горелки по инструкции. Кроме того, он должен был знать, что зажигание факела двухпроводной горелки при открытой воздушной заслонке невозможно из-за отрыва его от устья горелки.

Q Работа с пониженной нагрузкой