Поперечного перемещений

сверление поперечного отверстия; С[ -

Табл. 12.4. Эффективные коэффициенты концентраций напряжений (К$ и К^ ) для валов в месте поперечного отверстия

Обжатие пуансоном места выхода поперечного отверстия Обдувка дробью Азотирование, цемента-грочнение ция, цианирование

Нежелательно сверлить отверстия с перекрещивающимися осями. Особенно плохо, когда центр сверла упирается в наклонную стенку поперечного отверстия (вид //). Несколько лучше, когда вертикальное отверстие смещено относительно оси поперечного сверла на величину s, достаточную для центрирования сверла на всем пути резания (вид о).

Лучше сверлить отверстие по центру поперечного отверстия или со смещением с относительно него (вид п). Максимальную величину е, при которой сверло работает правильно, можно определить из выражения е = = 0,2 ?>(!-
16.4. Эффективные коэффициенты концентрации для валов в месте поперечного отверстия (см. рис. 16.8, s)

11., Значения ftg в *т для валов в месте поперечного отверстия

П., Значения *_ и k для валов в месте поперечного отверстия

Уменьшение диаметра одиночного поперечного отверстия приводит к уменьшению теоретического коэффициента концентрации напряжений и, следовательно, увеличению предела выносливости. Для образцов со сдвоенным отверстием (/=const) теоретический коэффициент концентрации напряжений практически не меняется при изменении радиуса в довольно широких пределах. Предел выносливости образцов с некруглыми поперечными отверстиями в результате этого остается приблизительно постоянным при изменении радиуса концентратора от 0,4 до 0,15 мм.

Анализ возникновения и развития усталостных трещин в образцах с поперечными отверстиями при их испытании на круче-.ние позволил выявить зону существования нераспространяю-лцихся усталостных трещин. На рис. 40 приведена зависимость эффективного коэффициента концентрации напряжений от ра-.диуса концентратора для образцов с различными отверстиями. В обоих случаях при радиусах отверстия меньше 0,5 мм в образцах были обнаружены нераспространяющиеся усталостные трещины, т. е. усталостное разрушение при радиусе поперечного отверстия г>0,5 мм определяется сопротивлением материала возникновению трещины, а при г<0,5 мм — сопротивлением ее развитию. Постоянство эффективного коэффициента концентрации напряжений в области существования нераспространяю--щихся усталостных трещин при кручении образцов с некруг-, лыми отверстиями объясняется тем, что пределы выносливости этих образцов не зависят от радиуса концентратора. Это явление аналогично наблюдаемому при изгибе и осевом растяжении-сжатии.

Рубашка имеет концентратор напряжений в виде поперечного отверстия диаметром 45 мм, поэтому трещина усталости развивается в обе стороны от отверстия вдоль образующей. Зазор d между входными торцами волоконно-оптических жгутов и исследуемой поверхностью согласно схеме, приведенной на рис. 3, б, не должен превышать 0,5 мм.

жащий для передачи нагрузки от кузова вагона или локомотива на шейку оси колёсной пары, ограничения продольного и поперечного перемещений колёсной пары и обеспечения подачи смазки в подшипники. Буксовые узлы совр. подвижного состава оборудованы подшипниками качения. Корпус Б. служит резервуаром для смазки, осуществляемой с помощью спец. приспособления - поль-стера, состоящего из металлич. каркаса и прикреплённой к нему щётки из полушерстяного материала, по капиллярам к-рого поднимается масло. БУКСИРНОЕ СУДНО, буксир (ОТ голл. boegseren - тянуть),- самоходное судно для вождения (буксировки) несамоходных судов, плотов и др. плавающих сооружений. Подразделяются на буксировщики (для вождения на буксирном тросе); кантов-щ и к и (для швартовки судов к причалам порта); толкачи (для вождения судов толканием); спасатели (для оказания помощи судам в море и их буксировки в порт). Бывают морские,

При измерениях микроинтерферометр МИИ-4 устанавливают вдали от источников вибраций на основании 24 (рис. 22, в) с демпфирующей подкладкой. Контролируемую деталь 18 кладут на координатный предметный столик 29 измеряемой поверхностью вниз. Установку объектива 6 (см. рис. 22, а) против нужного участка измеряемой поверхности можно выполнять либо перемещением детали на столике 29 (см. рис. 22, в), либо сообщением тому же столику продольного и поперечного перемещений посредством микрометрических отсчетных устройств 19, имеющих цену деления / круговых шкал барабанов, равную 0,005 мм, и диапазоны перемещений от 0 до 10 мм. Осветитель 28 включается в сеть переменного тока через трансформатор (127 — 220 В)/8 В. Мощность лампы 9 Вт.

Для продольного и поперечного перемещений суппорта станка использованы шаговые двигатели ШД-4 с гидроусилителями, заменившие коробку подач и фартук; система управления — разомкнутая. Программа записывается на девяти дорожках магнитной ленты шириной 35 мм и считывается в пульте программного управления типа ПРС-ЗК. Скорость резания не программируется. Требуемое число оборотов шпинделя устанавливается таким же способом, как на обычном универсальном станке, и коробка передач станка почти полностью унифицирована с коробкой станка 1К62. При обработке деталей на этом станке можно получить точность 3 — 2а классов и шероховатость поверхности не ниже V6. Запись программы для станка 1К62ПУ обычно выполняется с помощью перфоратора П-4, линейно-кодового преобразователя ЛКП, пульта записи и контроля ПЗК.

Подцилиндровые плиты штамповочных молотов типа Чамберсбург снабжаются замками от продольного и поперечного перемещений стоек и цилиндра относительно плиты.

манд для продольного и поперечного перемещений.

Примечания: 1. Для станков с отношением продольного и поперечного перемещений не более 1,6 допуски межосевых расстояний устанавливают по наибольшему из указанных перемещений; для станков с отношением перемещений более 1,6 допуски устанавливают в 1,6 раза больше указанных в таблице для меньших из этих перемещений. 2. Допуски установлены на станки класса точности Н (П) с преобразователями линейных перемещений соответственно классов точности 5 (4) по ГОСТ 20965 — 75. 3. Образец-изделие обрабатывают по следующей программе: сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстия. Допуск размера отверстия после сверления не должен превышать Н12 (НИ) для станков класса точности Н (П). Длина обрабатываемого отверстия 1 — 2d (d — диаметр отверстия).

Примечания: 1. В числителе приведены допуски для станков класса точности Н, в знаменателе — для станков класса точности П. 2. В таблице приведены допуски: М — одностороннего позиционирования ; Лтах — одностороннего повторного позиционирования ; Маг — двустороннего позиционирования. 3. Для станков с отношением продольного и поперечного перемещений не более 1,6 допуски позиционирования устанавливают по наибольшему из указанных перемещений. Допуски по оси шпинделя увеличивают в 2,5 раза по сравнению с указанными в таблице. 4. Допуски установлены при условии применения в станках классов точности Н и П измерительных преобразований линейных перемещений соответственно классов точности 5 и 4 ГОСТ 20965 — 75. 5. Допуски позиционирования для станков классов точности Н и П, оснащенных измерительными системами косвенного измерения положения рабочих органов, увеличивают по сравнению с указанными в таблице в 2,5 раза. 6. Для станков с цикловым управлением допуски увеличивают в 3 раза по сравнению с указанными в таблице.

Головка ГДФ-1001 УЗ предназначена для дуговой автоматической сварки плавящимся электродом под слоем флюса стыков труб (диаметром 529... 1420 мм) из углеродистой и низколегированной сталей для нефтегазопроводов и входит в состав оборудования полевой автоматической установки ПАУ-1001. Головка состоит из механизмов подъема и подачи проволоки, правильно-прижимного устройства, системы слежения за линией стыка, суппортов продольного и поперечного перемещений, флюсоаппарата с бункером, катушек для проволоки с тормозным устройством, пульта управления, опорных роликов, горелок и светоуказателя. Электрооборудование головки позволяет работать в полуавтоматическом и наладочном режимах.

С помощью маховичков продольного и поперечного перемещений стола (см. рис. 5.33, б) и маховичка вертикальной шпиндельной головки подводят иглу к размеченной на заготовке пуансона 4 дуге окружности, но острие иглы чертилки не доводят до поверхности заготовки на 0,5... 1 мм (см.рис. 5.33, а}.

На рис. 5.33, в показан прием фрезерования вогнутой поверхности на заготовке вкладыша 7 пресс-формы, который крепится болтами 3 на угольнике 2, расположенном на столе 1 и закрепленном на нем болтами. В шпиндель 5 вертикальной головки 6 вставляют концевую радиусную фрезу 4, прикладывают между ее зубьями изогнутый кусочек латунной проволоки диаметром 1,5 мм с запиленным острым концом (рис. 5.33, г) и приклеивают его мастикой. На заготовку устанавливают угольник 9 и прикладывают его к режущей части фрезы 4. Слегка отгибают проволоку так, чтобы ее острый конец коснулся плоскости угольника 9. Убедившись, что конец отогнутой проволоки находится в одной плоскости с фрезой 4, не меняя установку фрезы с иглой, снимают угольник 9, и с помощью маховичков продольного и поперечного перемещений стола 1 и маховичка вертикальной подачи шпиндельной головки б подводят ©стрый конец проволоки к заготовке вкладыша 7 и, вращая рукой поворотный стол 7, слегка перемещают по столу угольник 2 до тех пор, пока острый конец проволоки не совместится с размеченной риской на заготовке. После этого окончательно закрепляют болтами 8 угольник на поворотном столе 1 и приступают к обработке вогнутой цилиндрической поверхности вставки матрицы пресс-формы.

/ — клавиши переключения продольного и поперечного перемещений суппорта при помощи маховичка; 2 — цифровая индикация запрограммированного значения подачи; 3 — сигнальная лампочка с надписью «БАТАРЕЯ ЗАРЯЖЕНА»; 4— лампочка с надписью «ВНИМАНИЕ»; 5 — индикация номера кадра; 6 — индикация быстрого хода; 7 — индикация относительной системы; 8— цифровая индикация с обозначением знака «+» или «-» (в крайнем левом разряде) и цифр от О до 9 в следующих шести разрядах; 9 — индикация буквенных адресов на лампочках индикатора; 10 — набор клавиш управления и ввода программы; 11 — набор из 12 клавиш, предназначенных для выбора режимов работы и управления системой; 12 — набор клавиш управления перемещениями суппорта в ручном режиме

Головка ГДФ-1001 УЗ предназначена для дуговой автоматической сварки плавящимся электродом под слоем флюса стыков труб (диаметром 529... 1420 мм) из углеродистой и низколегированной сталей для нефтегазопроводов и входит в состав оборудования полевой автоматической установки ПАУ-1001, Головка состоит из механизмов подъема и подачи проволоки, правильно-прижимного устройства, системы слежения за линией стыка, суппортов продольного и поперечного перемещений, флюсоаппарата с бункером, катушек для проволоки с тормозным устройством, пульта управления, опорных роликов, горелок и светоуказателя. Электрооборудование головки позволяет работать в полуавтоматическом и наладочном режимах.