Позволяет расположить

Шлифование конусов с поворотом стола. Наружные конические поверхности с небольшим углом при вершине 2 шлифуют в центрах с поворотом верхней части стола на угол а (рис. 11.7, а). Повороты стола производят по делениям, нанесенным на одном из концов стола. Наибольший поворот стола допускается 6 ... 7°. Это дает возможность шлифовать коническую поверхность с углом 2а, равным 12—14°. Такая установка стола позволяет располагать обрабатываемую поверхность конуса параллельно направлению продольной подачи стола. Поперечная подача осуществляется бабкой шлифовального круга.

На рис. 7.54 показан бесфасоночный узел стропильной фермы из одиночных уголков с точечными соединениями. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций представлена на рис. 7.55, а—г и 7.56, а—з. На тележку-кондуктор по упорам последовательно укладывают сначала поясные элементы (рис. 7.55, а), затем стойки и раскосы (рис. 7.55, б), закрепляя их прижимами. Каждый узел собранной фермы тележка-кондуктор последовательно подает в зону сварки установок, смонтированных на базе точечной контактной машины (рис. 7.55, 0). Продольное движение машины обеспечивает перемещение электродов от точки к точке соединения, а поворот — постановку точек по раскосу (рис. 7.55, г). Верхний электрод имеет канал для пропускания сварочной проволоки и мундштук для подвода тока. В нижнем электроде предусмотрена выемка сферической формы для удержания сварочной ванны и формирования проплава точки. После продвижения к месту постановки точки электроды сжимают свариваемые элементы и при включении тока происходит нагрев зоны точки с образованием прихваточного соединения по кольцевому контуру / (рис. 7.56, а). 'Затем верхний электрод поднимается (рис. 7.56, б); в зону сварки подается флюс (рис. 7.56, в); включается подача присадочной проволоки (рис. 7.56, г) и выполняется первая проплавная точка (рис. 7.56, д). После отвода нижнего электрода и шагового перемещения электродов (рис. 7.56, е) дуговой сварочный цикл повторяется, но уже без предварительного нагрева (рис. 7.56, ж), пропусканием тока между электродами. Это позволяет располагать дуговые точки близко друг к другу, создавая компактные соединения, позволяющие обходиться без фасонок. После сварки всех точек на стойке и уборки флюса (рис. 7.56, з) машина возвращается в исходное положение, поворачивается и аналогично производит сварку точек раскоса.

Графекон — запоминающая трубка с двумя электронными прожекторами (записывающим и считывающим) под действием записывающего луча с энергией порядка 10 кэВ, модулированного сигналом, возрастает проводимость мишени, выполненной в виде тонкой пленки изолятора (толщиной около 0,5 мм) на алюминиевой сигнальной пластине; при коммутации мишени считывающим лучом энергией порядка 1 кэВ накапливается положительный заряд, который стекает сквозь мишень на сигнальную пластину; так как величина тока утечки заряда практически пропорциональна току записывающего луча, то на мишени создается потенциальный рельеф, который считывается как в иконоскопе; гра-фекон позволяет одновременно записывать и считывать сигнал, преобразовывать радиолокационный сигнал в телевизионный и т. д. В графиконе с двусторонней мишенью записывающий луч «простреливает» алюминиевую сигнальную пластину, имеющую толщину порядка микрона со стороны, противоположной мишени; это позволяет располагать луч

СВАРОЧНЫЙ СТЕНД — приспособление для сборки и сварки средних и крупных металлич. конструкций. С. с. позволяет располагать и фиксировать свариваемые детали, обеспечивает технология, зазоры, уменьшает возможность деформации деталей, сокращает цикл изготовления сварной конструкции и повышает её качество.

Графекон — запоминающая трубка с двумя электронными прожекторами (записывающим и считывающим) под действием записывающего луча с энергией порядка 10 кэВ, модулированного сигналом, возрастает проводимость мишени, выполненной в виде тонкой пленки изолятора (толщиной около 0,5 мм) на алюминиевой сигнальной пластине; при коммутации мишени считывающим лучом энергией порядка 1 кэВ накапливается положительный заряд, который стекает сквозь мишень на сигнальную пластину; так как величина тока утечки заряда практически пропорциональна току записывающего луча, то на мишени создается потенциальный рельеф, который считывается как в иконоскопе; гра-фекон позволяет одновременно записывать и считывать сигнал, преобразовывать радиолокационный сигнал в телевизионный и т. д. В гряфиконе с двусторонней мишенью записывающий луч «простреливает» алюминиевую сигнальную пластину, имеющую толщину порядка микрона со. стороны, противоположной мишени; это позволяет располагать луч

Обращенная схема позволяет располагать пространство сжатия в нижней зоне. При этом пассивной является нижняя опора сжатия. Неподвижность пассивной опоры облегчает испытание конструкционных элементов, поскольку база отсчета деформаций и перемещений объекта испытания сохраняется неизменной. Поэтому, как правило, обращенную схему применяют в машинах для испытания конструкций на большие нагрузки.

Из мини-ЭВМ в системе контроля конструкторской документации можно использовать машины семейства "Искра-226", которые могут работать в автономном режиме. У ЭВМ "Искра-226" большой диапазон выполняемых операций, в том числе поиск и хранение информации, составление и редактирование текстовых документов, вычерчивание графиков и чертежей, автоматизированной сбор данных и др. Они оснащены самыми различными периферийными устройствами и средствами связи, позволяющими работать в комплексе с другими устройствами и ЭВМ. Мини-ЭВМ "Искра-226" имеет относительно невысокую стоимость. Конструкция устройств машины позволяет располагать их непосредственно на рабочих столах пользователей. Машина не требует создания специальных климатических, условий и может питаться от обычной электросети. Условиям, функционирования системы контроля конструкторской документации отвечают также ЭВМ типа СМ, оснащенные устройствами отображения графической информации и дистационной связи.

Дистанционное управление позволяет располагать сам стартер и вспомогательный электромагнит в любом месте и тем самым сократить длину проводов главной стартерной цепи, так как к месту шофёра подводится л.ишь тонкий провод от обмотки вспомогательного электромагнита. На фиг. 44 приведены принципиальные схемы перечисленных систем.

У макси-прессов обслуживающие их печи обычно устанавливаются, как у штамповочных молотов, слева от пресса. Однако отсутствие у прессов регулирующих рукояток позволяет располагать печи с любой стороны.

говых цепей. На осях между звеньями цепи на подшипниках свободно посажены ролики, несущие стержневые ящики и сушильные плиты. На концах осей цепи расположено по два ролика, которыми цепь опирается на две квадратные направляющие. Такая конструкция позволяет располагать между цепями транспортера перегрузочные секции /, 4, 29, 31, 33 в виде подъемных пневматических столов с приводными рольгангами. Транспортер обеспечивает перемещение ящиков и плит в требуемом направлении и служит для них накопителем.

Для высокопроизводительных формовочных линий применяют конвейеры с ходовой частью, которая может изгибаться как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости, что позволяет располагать охладитель-

но 5 мм. Измерительная н охранная системы цилиндров изготовляются каждая как единое целое, а затем их поверхности шлифуются и полируются. Отклонение от среднего диаметра не превышает Г> MI;, что позволяет расположить цсптрпрующцо устройства в охранных цилиндрах н таким образом полностью устранит!) радиальные утечки тепла через них от измерительного участка, что особенно важно при исследовании таких малотеплопроводных веществ, i-ак газы. 76

Существующее многообразие принципов классификации механических испытаний [16, 45, 46] позволяет сравнительно свободно решать самые различные задачи. В частности, при изучении процесса деформационного упрочнения важно проводить испытания так, чтобы металл имел возможность максимально проявить свои пластические свойства. Предложенная Фридманом [1] оценка «жесткости» разных видов механических испытаний через коэффициент мягкости а, основанная на анализе всех возможных видов напряженного и деформированного состояния, позволяет расположить наиболее распространенные из них в следующий ряд (по степени увеличения способности металла к пластической деформации): трехосное растяжение — двухосное растяжение — одноосное растяжение — кручение — одноосное сжатие — трехосное сжатие.

эксплуатации (низкочастотный цикл с выдержкой) и сопутствующее им наложение вибраций от работы других механизмов (высокочастотная составляющая). Максимальная нагрузка, развиваемая силовозбудителями испытательной установки составляет от 0 до ±5000 кгс и может быть перераспределена между высокочастотной и низкочастотной составляющими в любых пропорциях по указанному диапазону, а их частоты — соответственно 30 ГЦ и ОД-Н,0 цикл/мин. При режимах нагружения с временными выдержками время низкочастотного цикла зависит от их продолжительности. Для обеспечения возможности проведения испытаний по указанным режимам в области высоких температур разработана система радиационного нагрева образца (рис. 4), а также изменена конструкция захватов, которые выполнены из жаропрочного сплава ЭИ-437Б с системой охлаждения и предусматривают возможность компенсации температурного удлинения системы «захваты — образец» в процессе нагрева последнего до заданной температуры. Форма испытываемого образца принята трубчатой, что повышает его устойчивость и позволяет расположить внутри него стержневой нагреватель 2, изготовленный из дисилицида молибдена, который сохраняет свою работоспособность на воздухе при температуре на его поверхности до 1700° С [5], обеспечивая тем самым диапазон рабочих температур на образце от 20 до 1200° С. Активный 3 и пассивный 4 захваты с целью предотвра-

щеаия перегрева элементов установки имеют специальные каналы 5 и. 6 для водяного охлаждения, которые связаны между собой гибкими дюритовыми шлангами 7, соединенными с водной магистралью. Образец закрепляется в захватах с помощью вкладышей 8 и гаек 9, также изготовленных из жаропрочного материала. Применение сухой смазки из дисульфида молибдена в резьбовом соединении захват-гайка предотвращает схватывание в процессе работы. Закрепление нагревателя, его центрирование внутри образца, а также подвод к нему электрического тока осуществляется с помощью медных водоохлаждаемых токоподводов 10, установленных в изоляторах 11 на основании станины 12 и вводимых в захваты через выполненные в них прорези. Один из токоподводов имеет упругий элемент 13, предназначенный для компенсации температурного удлинения нагревателя. Система электрического питания последнего состоит из понижающих трансформаторов, приставки управления нагревом УПИ с мощными тиристорами Td и ТС2, а также регистрирующего потенциометра КСП-4 с платино-родий-платиновой или хромель-алюмелевыми термопарами, привариваемыми точечной сваркой к поверхности образца. Принцип работы данной системы при регулировании температуры аналогичен [4, 6], что обеспечивает ее высокую стабильность и точность поддержания в пределах ±0,5% от заданной величины. Благодаря расположению нагревателя внутри головок образца, происходит также их подогрев, обусловливая уменьшение теплоотвода в головках от рабочей базы и снижение градиента температуры по длине базы. Использование разработанной системы нагрева обеспечивает свободный доступ к наружной поверхности образца, что позволяет расположить на ней высокотемпературный деформометр для измерения продольных деформаций [4], а также осуществлять наблюдения с помощью металлографических микроскопов за образованием и развитием микро- и макротрещин, а в отдельных случаях и за структурными изменениями материала в процессе программного циклического нагружения.

Это приспособление отличается некоторой универсальностью. Оно имеет перемещаемые вдоль оси центра и регулируемые скобы, что дает возможность проверять на нем валики длиной 80—250 мм и диаметром 10—25 мм. Скобы устанавливаются на основании в двух пазах и могут быть закреплены в любом месте, т. е. против измеряемой шейки. Наличие двух пазов позволяет расположить соседние скобы в разных пазах. Это позволяет расположить датчики в шахматном порядке, что облегчает доступ к ним для регулировки контактов. Учитывая, что скобы выполнены очень узкими, а датчики имеют малый габарит (не более авторучки) на приспособлении можно проверять шейки, расположенные друг от друга на расстоянии всего 7 мм. На светосигнальном табло нанесена условная схема чертежа проверяемой детали, что облегчает определение бракованной шейки и направление имеющихся отклонений. Настройка контактов датчиков осуществляется по одной образцовой детали, так как регулировочные винты имеют лимбы с ценой деления 0,005 мм.

При проектировании цилиндрических прямозубых передач групп Б и В наиболее Приемлемыми являются внецентроидные циклоидальные передачи внутреннего зацепления. В таких передачах точки контакта могут располагаться на значительном расстоянии ,от полюса зацепления. Последнее обстоятельство позволяет расположить линию зацепления в зоне контактных точек, обеспечивающей коэффициент потерь, в одном из направлений передачи

Ящичные поддоны предназначены для перемещения и складирования мелких штучных и сыпучих грузов, а стоечные — для штучных грузов в легко повреждаемой таре или хрупких грузов, а также для грузов, форма которых не позволяет расположить их надежно на плоском поддоне. В соответствии с ГОСТом 9570—60 ящичные поддоны, в зависимости от количества несъемных стенок (три или четыре), наличия (или отсутствия) крышки, откидного пола, дверей или складных стенок, разделяются на девять типов, а стоечные поддоны, в зависимости от наличия съемных или несъемных стоек или обвязки, — на четыре типа. Ящичные и стоечные поддоны имеют следующие основные размеры в плане: 800 X X 1200,850 X 1000 и 1000 X 1200 мм. Все поддоны изготовляются из дерева, металла или комбинированными (деревянно-металлическими), а плоские поддоны могут изготовляться также и из других материалов (например, из прессованной бумаги).

Фасонные резцы с заточкой под углами 1 и X. С целью повышения точности обрабатываемого профиля фасонные резцы снабжаются, кроме переднего угла f, ещё и углом наклона режущей кромки X (в плоскости, параллельной оси или базе крепления резца). Такая заточка позволяет расположить по центру не одну точку режущей части резца, а целый участок (например, 1 — 2 на фиг. 50), соответствующий наиболее важному участку профиля детали. Таким участком может быть выбран только конусный; для криволинейной же формы этот метод неприменим. Для обеспечения положения участка 1 — 2 (фиг. 50) на одной линии (по центру) необходимо резец повернуть на угол X. Угол X не может быть выбран произвольным. Он зависит от осевого расстояния I между заданными точками 7—2 и величины превышения q точки 2 над точкой / в сечении, перпендикулярном следу пересече-

Привод генератора возможен шестерёнчатый, цепной (редко) и ремённый — клиновидным ремнём; последний тип привода наиболее распространён, так как упрощает конструктивное выполнение вентиляции (ремённый шкив выполняется с лопастями и одновременно служит вентилятором) и позволяет расположить генератор в наиболее выгодном, с точки зрения обдува корпуса и охлаждения, месте.

Принципиальная схема гиростабилизатора позволяет расположить каждый из трех гироблоков по-разному. Общее число вариантов расположения всех трех гироблоков может быть значительным. Вновь возникает задача перебора, для успешного решения которой конструктору необходимо хорошо разбираться в принципах работы гиростабилизатора. В противном случае конструктор не сможет использовать всех возможностей для компоновки. Варьирование расположением гироблоков и акселерометров позволяет по-разному формировать центральную часть гиростабилизатора.

У некоторых деталей с изогнутой осью полезно допускать увеличенные уклоны, что позволяет расположить полость штампа так, чтобы уравновешивались возникающие при штамповке сдвигающие усилия (фиг. 18).