Позволяет своевременно

При переменном внешнем магнитном поло дуга колеблется с частотой шюшпего магнитного поля. В результате изменяются условия ввода теплоты в изделие и, в частности, ее распределение но поверхности. При колебании душ поперек направления сварки увеличивается ширина шва и уменьшается глубина пронлавления. Это позволяет сваривать тонколистовой металл. Удобно использовать этот способ для сварки разнородных металлов (например, меди и стали и др.) небольшой толщины при отбортовке кромок.

К недостаткам способа следует отнести то, что электрошлаковая сварка технически возможна при толщине металла более 10 мм и за редкими исключениями экономически выгодна при сварке металла толщиной более 40 мм. Способ позволяет сваривать только вертикальные швы. При сварке некоторых металлов образование в металле шва и околошовной зоны неблагоприятных структур требует последующей термообработки для получения необходимых свойств сварного соединения.

При электронно-лучевой сварке соединение осуществляется путем переплавления основного металла. Наряду со сваркой встык возможна сварка внахлестку со швами типа прорезных и пробочгшх. Для тугоплавких и химически активных металлов большое значение имеет возможность их предварительной очистки дегазацией в вакууме (табл. 111). Принципиально электроннолучевая сварка за два прохода позволяет сваривать металл толщиной до 100 мм.

Основные преимущества автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой состоят в повышении производительности процесса сварки в 5—20 раз, качества сварных соединений и уменьшении себестоимости 1 м сварного шва. Повышение производительности достигается за счет использования больших сварочных токов (до 2000 А) и непрерывности процесса сварки. Применение непокрытой проволоки позволяет приблизить токопровод на расстояние 30—50 мм от дуги и тем самым устранить опасный разогрев электрода при большой силе тока. Плотная флюсовая защита сварочной ванны предотвращает разбрызгивание и угар расплавленного металла. Увеличение силы тока позволяет сваривать металл большой толщины (до 20 мм) за один проход без разделки кромок.

При перемещении заготовки под неподвижным лучом образуется сварной шов. Иногда при сварке перемещают сам луч вдоль неподвижных кромок с помощью отклоняющих систем. Отклоняющие системы используют также и для колебаний электронного луча поперек и вдоль шва, что позволяет сваривать с присадочным металлом и регулировать тепловое воздействие на металл.

При конденсаторной сварке возможны точная дозировка количества энергии, не зависящая от внешних условий, в частности от напряжения сети; малое время протекания тока (тысячные и десятитысячные доли секунды) при высокой плотности тока, обеспечивающие небольшую зону термического влияния, что позволяет сваривать материалы малых толщин (до нескольких микрометров): невысокая потребляемая мощность (0,2—2 кВ-А).

Ультразвуковой сваркой можно получать точечные и шовные соединения внахлестку, а также соединения по замкнутому контуру. При сварке по контуру, например, по кольцу, в волновод вставляют конический штифт, имеющий форму трубки. При равномерном под-жатии заготовок к свариваемому штифту получают герметичное соединение по всему контуру (рис. 5.43). Ультразвуковой сваркой можно сваривать заготовки толщиной до 1 мм и ультратонкие заготовки толщиной до 0,001 мм, а также приваривать тонкие листы и фольгу к заготовкам неограниченной толщины. Снижение требований к качеству свариваемых^поверхностей позволяет сваривать плакированные и оксидированные поверхности и металлические изделия, покрытые различными изоляционными пленками. Этим способом можно сваривать металлы в однородных и разнородных сочетаниях, например алюминий с медью, медь со сталью и т. п. Ультразвуковым способом сваривают и пластмассы, однако в отличие от сварки металлов к заготовкам подводятся поперечные ультразвуковые колебания.

Свойство плазменной дуги — глубоко проникать в металл — используется для сварки металлов. Благоприятная форма образовавшейся ванны позволяет сваривать достаточно толстый металл (10—15 мм) без специальной разделки кромок. Сварка плазменной дугой отличается высокой производительностью и благодаря стабильности горения дуги хорошим качеством. Маломощная плазменная дуга при силе тока 0,1 ... 40 А удобна для сварки тонких листов (0,05 мм).

наименьшую зону термического влияния. С помощью лазерной сварки можно получать высококачественные соединения деталей из коррозионно-стойкой стали, никеля, молибдена и др. Высокая мощность лазерного излучения позволяет сваривать материалы с высокой теплопроводностью (медь, Рис. 18.4. Профиль ка-серебро). Для материалов, плохо поддаю- нала волочения в ал-щихся сварке другими методами (вольфрам шзнои фильере:

мощью червячной передачи 4 устанавливается в требуемое положение. Подвижная •задняя опора позволяет сваривать в таком кантователе балки различной длины. Цепной кантователь (рис. 7.5, 6) состоит из нескольких фасонных рам 5, на которых смонтировано по две

Новые возможности создания металлических сотовых конструкций открывает метод сварки острофокусированным электронным лучом. Поток электронов высокой энергии проникает через довольно большую толщину металла. Сварочная температура возникает только в фокусе; остальные зоны не вызывают существенного нагрева материала. Это позволяет сваривать стыки на любой глубине конструкции при одном и том же положении сварочного аппарата. Сварочную зону вглубь перемещают перефокусировкой луча с помощью собирательных электромагнитных катушек, а в поперечном и продольном направлениях —с помощью отклоняющих катушек. Таким образом можно последовательно проверить все внутренние стыки конструкции. :

Станины тяжелых и уникальных станков, изготовляемых в единичном и мелкосерийном производстве, как правило, начинают обрабатывать с направляющих, что позволяет своевременно выявить литейный брак.

Основной способ контроля за общим коррозионным состоянием оборудования для добычи газа — это химический анализ выносимой жидкости, в том числе на содержание железа, ингибиторов, солей, кислых компонентов и т. п. Анализ рекомендуется проводить не реже 1 раза в полугодие, а на начальной стадии эксплуатации — не реже 1 раза в квартал. Сопоставление получаемых результатов анализа позволяет своевременно принимать меры по устранению активных коррозионных процессов. Повышение содержания солей, воды, же-

туется, прежде всего, экономическими соображениями, в соответствии с которыми целесообразнее проводить контроль герметичности деталей и узлов по ходу процесса. Обнаружение негерметичных изделий на стадии окончательной сборки вызывает необходимость проводить их разборку, поиск негерметичных деталей, их ремонт или замену, дополнительную сборку изделий и, наконец, снова окончательную проверку. Экономические потери в этом случае становятся достаточно ощутимыми. Кроме того, при производстве массовой продукции поэтапный контроль изделий позволяет своевременно корректировать производственные операции при появлении большого количества негерметичных изделий. При этом устанавливают необходимые обратные связи, превращающие процесс контроля из пассивного (регистрирующего) в активный. Под высокопроизводительными установками для контроля герметичности изделий (АУКГ) будем понимать промышленные автоматизированные устройства, машины и стенды, предназначенные для испытания изделий поточного производства на герметичность с производительностью, равной или большей производительности основной технологической линии. Основные функции АУКГ состоят в 100 % или частичном контроле изделий на герметичность и в определении изделий, не соответствующих требованиям технических условий по степени герметичности. '

Контроль листов и заготовок при 900—1000 °С позволяет своевременно выявить часть металла, подлежащую обрезке. Для возбуждения и приема УЗК применяют ЭМА-способ или помещают преобразователи в канал, расточенный в валках прокатного стана. Акустический контакт при этом достигается за счет сильного прижатия валка к поверхности листа или заготовки.

Отсюда со всей очевидностью вытекает важный вывод о необходимости прогнозировать изменение надежности машины в процессе эксплуатации, что позволяет своевременно выделять соответствующие средства на приобретение запасных частей,

Использование метода в указанных условиях позволяет своевременно отбраковать бумагу, переконсервировать металлоизделия и тем самым избежать потерь от коррозии. Разработанный метод может быть широко использован также для контроля качества ингибитора НДА, а также на всех стадиях изготовления антикоррозионной бумаги, что способствует повышению ее качества.

Проведение периодической профилактической толщинометрии металлоконструкций названного оборудования повышает безопасность работ на ответственных участках технологической цепочки, связанной прямо или косвенно с добычей угля, позволяет своевременно включить в планово-предупредительный ремонт мероприятия по усилению (ремонту) изношенных участков и элементов.

Ф. м. г.-д. позволяет контролировать литые изделия без предварительной обработки поверхности. Просвечиванием выявляются усадочные раковины, пустоты, шлаковые включения, рыхлоты и т. п. Трещины выявляются лишь в отдельных случаях, поэтому в сомнительных случаях просвечивание дублируют магнитным люминесцентным или цветным методами. Данный метод контроля отливок особенно эффективен на начальных стадиях их меха-нич. обработки, т. к. позволяет своевременно браковать дефектные отливки. Просвечивание небольших, простых по конфигурации отливок производится за одну экспозицию, большие и сложные отливки просвечивают по частям.

остановки и аварии котлов, так как соответствующий контроль позволяет своевременно выявлять и заменять дефектные трубы при ежегодных ремонтах котлов. Применение же для этой цели ультразвукового метода ограничено из-за высоких требований, предъявляемых к качеству поверхности металла. Наружные отложения и шероховатость трубной поверхности затрудняют прохождение ультразвуковых колебаний от пьезопреобразова-теля к поверхности металла, приводят к изнашиванию пьезо-кристалла. В этих условиях трудно получать четкие показания, особенно на участках, где внутренняя сторона трубы поражена коррозией. Некоторые из этих ограничений уменьшаются или полностью исключаются с помощью иммерсионного ультразвукового метода в импульсном варианте и специальной аппаратуры [147].

Применение комплексной дефектоскопии позволяет своевременно корректировать технологию сварки. На одном из комбинатов при проверке сварных швов на поврежденных участках пяти скрубберов трещины были обнаружены лишь в одном случае. В заваренном участке одного из скрубберов магнитным контролем были выявлены две поверхностные трещины длиной 3—4 мм; ультразвуковым контролем обнаружены еще три внутренних дефекта типа трещин протяженностью 8—10 мм на глубине около 15 мм. Кроме того, магнитной дефектоскопией были обнаружены подповерхностные дефекты в виде отдельных пор диаметром 1—•

Построение доверительных границ для точечных оценок проверяемых показателей с применением метода нарастающего итога позволяет своевременно принять решение о прекращении испытания и браковке (см. рис. 6, а) или приемке линии (см. рис. 6, б).