Позволила сократить

Сложный неравновесный процесс электронно-лучевой сварки (ЭЛС) — перспективный способ соединения металлов, обеспечивающий высокий эффективный КПД и концентрацию Мощности, малые объем расплава и энерговложение в изделие, вакуумный переплав в хорошую защиту. Медь обладает большой теплопроводностью, жйдко-текучестью, интенсивным испарением и разбрызгиванием металла при сварка. Поэтому ввод тепла должен быть достаточно интенсивным, но не превышать некоторого критического значения, приводящего к неустойчивой гидродинамике парогазового канала. Хорошее качество шва достижимо ЭЛС горизонтальным пучком при молом содержания примесей И адсорбированных газов в соединяемых кромках, собранных в «замок». Оптимизируемыми параметрами являются скорость сварку и распределение плотности Мощности, которое должно иметь максимум смешенный за пределы приосевой области пучка. При исходном нормальном распределении последнее достигается круговой развёрткой пучка. Величина радиуса развертки является управлением для источника тепла, формируя требуемые двухгорбую форму распределения и интенсивность нагрева. ЭЛС модели сектора пдронного поглотителя из меди Ml толщиной 10...20 мм позволила определить область удовлетворительного формирования шва при ускоряющем напряжении 30 кВ в диапазоне режимов: ток пучка 250...310 мА; скорость сварки 4...6,б мм/с; радиус развертки пучка 0,5... 1,5 мм; частота 800...2000 Гц. Точное значение параметров режима зависит от величины плотности мощности ва оси исходного пучка и его радиуса. Дня наших условий они составили соответственно 1,27*10° Вт/см2 и 1,0 мм.

Напряжения в компонентах материала 4D в момент времени, предшествующий расслаиванию, рассчитывали по модели деформирования [21]. Ее работоспособность после начала расслаивания материала утрачивается. Суперпозиция составляющих модели позволила определить в момент расслаивания напряжения в каждой из ее составляющих по замеренному

Информация о структуре закрученного потока на основном участке, рассмотренная в гл. 2 и 3, позволила определить относительную функцию массообмена Фму) , включающую число St°, при вычислении которого использована максимальная скорость потока w* . Обобщение результатов эксперимента позволило получить формулу

Двумя месяцами позднее, 3 апреля 1966 г. в 21 час 44 мин по московскому времени был выведен на окололунную орбиту первый искусственный спутник Луны — «Луна-10». Угол наклонения орбиты спутника к плоскости лунного экватора был равен 72°2' , максимальное удаление от лунной поверхности (в апоселении) составляло около 1000 км, минимальное удаление (в периселении) — около 380 км; период обращения спутника вокруг Луны определился равным 2 час 58 мин. До 30 мая, когда был полностью израсходован бортовой запас электроэнергии, со спутником проведено 219 сеансов радиосвязи. Полученная при этом информация позволила определить напряженность магнитного поля и пространствен-

В последней главе, как и в предыдущих, разбросаны заметки, свидетельствующие о намеченных «ответвлениях» от центральной темы исследования. Так, применяя метод Мора для последовательных наслоений кинематических цепей, он ставит себе вопрос, можно ли построить общую диаграмму распределения сил, давлений и напряжений в том случае, если группы в механизме соединены независимо друг от друга (параллельно) 10. В последней главе Ассур говорит о трактовке построения ускорений в механизмах первых четырех классов как о чем-то продуманном и подлежащем исполнению в самом ближайшем будущем. И вместе с тем неоднократно встречаются замечания о необходимости ограничить тему, чтобы сконцентрировать внимание читателя (и автора) на наиболее существенных фактах теории механизмов. Так, Ассур пишет: «Если автор ограничил область своих исследований, то думается, что причины на это были достаточно уважительные. Почти невероятным должно показаться, что в отрасли науки, которой не так уже мало занимались в XX веке, оказалась область, к которой близко подходили, но которая все же оставалась неведомой, запечатанной как бы семью печатями. Найдя ключ к этой области в крайне простой мысли о развитии поводка, автор оказался перед огромной задачей. Как человек, вступивший в первобытный лес, он должен был хозяйничать в ней совершенно самовластно и самостоятельно; он не нашел здесь ни проложенных дорог, ни протоптанных тропинок, которые привели его лишь на границу этой области. Но область эта весьма широкая, для успешного изучения ее во всей полноте мало того ключа, идеи развития поводка, которая раскрыла эту область перед глазами наблюдателя, позволила определить ее содержание, разбить ее на участки, подлежащие исследованию. Последних оказалось много, очень много, материала для исследований с избытком достаточно на целую человеческую жизнь.

Напряжения в компонентах материала 4D в момент времени, предшествующий расслаиванию, рассчитывали по модели деформирования [21]. Ее работоспособность после начала расслаивания материала утрачивается. Суперпозиция составляющих модели позволила определить в момент расслаивания напряжения в каждой из ее составляющих по замеренному

этих а- и р-излучателей использовалась простая установка, которая позволила определить зависимость ионизационного тока от расстояния между обкладками и от подаваемого на обкладки напряжения. С помощью этой зависимости можно установить наиболее эффективное расстояние излучателя от заряженного материала, а также найти величину ионизационного тока, создаваемого излучателем определенной активности (рис. 1).

Многолетняя эксплуатация подшипников скольжения из рассматриваемых полимерных материалов позволила определить области применения различных типов полимерных подшипников. В узлах с периодической смазкой наибольшей нагрузочной способностью обладают подшипники из СФД, а в узлах с разовой смазкой — подшипники из АТМ-2. В узлах с ограниченной смазкой, в которых по требованиям к точности термопластичные подшипники не могут быть установлены, рекомендуетгя использовать металлофторопластовые подшипники. Однако в этом случае необходимо проверить, обеспечат ли подшипники требуемый срок службы, так как их нагрузочная способность сравнительно невелика. Срок службы металлофторопластовых подшипников определяется интенсивностью их изнашивания. Для оценки их срока службы в узлах рекомендуется руководствоваться следующими данными:

Обработка результатов проведенных опытов на простое последействие на неотожженных образцах из листового материала Д16АТ позволила определить значения постоянных в зависимостях (III. 1), (Ш.2):

Первичная обработка опытных данных позволила определить распределение тепловых потоков по длине экспериментальных каналов и рассчитать температуры газов на выходе из каждой секции. По приведенной выше методике были рассчитаны основные критерии, определяющие процесс радиационно-

Ниже приводится расчет сушки древесной щепы, проведенный по изложенной выше методике. Исходные данные по сушильным свойствам древесины взяты из работы Камея и др. [Л. 72], в которой приведены результаты опытов по сушке древесины с размерами 8ХЮХЗлш. Обработка данных Камея позволила определить коэффициенты т, Ли [3 в формуле (4). Значения этих коэффициентов для древесины размером 8ХЮХЗ мм оказались следующими:

Наиболее высокие показатели обеспечиваются в проекте станций ГРЭС-2400, в которой удельный расход условного топлива снижен до 308—313 кал/квт-ч, а расход электроэнергии на собственные нужды — до 3,2—3,7%. Автоматизация позволила сократить удельную численность обслуживающего персонала до 0,19—0,20 человек на 1000 кет установленной мощности, а удельную кубатуру главного корпуса станции снизить до 0,37—0,47 м3/квт (в зависимости от вида топлива).

В 1938 г. на пароходе «Волга» была установлена паровая машина тройного расширения мощностью 1565 и. л. с. при 92 об/мин отечественного производства. Это была комбинированная энергоустановка, состоявшая из паровой машины и турбины, действовавшей отработанным паром. Она позволила сократить удельный расход топлива на 20—25% и в тот период явилась серьезным техническим достижением советского машиностроения.

Замена абразивного хонингования шлицевых отверстий в зубча-•тых колесах из стали 20ХГНР (твердость после цементации HRC 56—63) хонингованием уширенными брусками АСВ 25 Ml/Си 100% на режиме: и0 = 28 м/мин, УВП = 8,5 м/мин, р — 1,5 кгс/сма, состав СОЖ—1,2% хозяйственного мыла, 0,3% тринатрийфосфата, 0,3% кальцинированной соды, 0,3% нитрита натрия и 0,3% буры, остальное — вода, позволила сократить машинное время в 1,5— 1,7 раза, а с учетом активного контроля — повысить производительность в 2 раза. Одним комплектом брусков обрабатывается 1100— 1300 отверстий, т. е. в 40—60 раз больше, чем абразивными брусками; погрешность обработки с 0,05 снижена до 0,01—0,02 мм [112]. Большой опыт в применении синтетических алмазов накоплен на Горьковском автозаводе. Стойкость алмазных брусков АСП10 и АСП12 при хонинговании-чугунных блоков и гильз на этом заводе составляет 20 700 и 22 500 отверстий, что в 103—113 раз выше стойкости абразивных брусков (толщина алмазоносного слоя на брусках 1,5 мм). Окончательное хонингование выполняется брусками АСМ20 и АСМ28, вместо брусков из зеленого карбида кремния КЗМ28; стойкость их соответственно выше в 56 и 66 раз. Стабильно обеспечивается шероховатость 9D класса. Два соосных отверстия диаметром 20+0,023 мм в коробке сателлитов дифференциала, изготовленной из перлитного чугуна (НВ 196—241), имеют особенность: с торцов отверстия на глубину 5 мм закалены т. в. ч. до твердости HRC 55. После термической обработки отверстия имеют овальность в 0,06 мм и конусность в 0,07 мм. Хонингование ведется двухрядной головкой, в каждом ряду по одному бруску АСВ 63/50 Ml 100% и по три пластинки из твердых сплавов, одна из которых служит для контроля диаметра отверстия, а отальные выполняют роль направляющих (рис. 27). При обработке обеспечивается соосность и точность формы в пределах 0,01 мм, шероховатость 7-го класса. Алмазное хонингование брусками АСР 60/40МС1—100% позволило повысить в 1,5 раза (с 18 до 12 мкм) точность диаметра отверстий в нижних головках шатунов, изготовляемых из стали 45Г2 (НВ 228—269). На обработку в этом случае оставляется припуск 0,02—0,03 мм, головка вращается со скоростью 47м/мин, скорость возвратно-поступательного движения

Наиболее эффективной в тяжелом машиностроении является запрессовка на ручных, механических, пневматических, гидравлических и других прессах. Например, при запрессовке тонкостенных крановых рубашек молотов диаметром 400—700 мм с применением гидравлических прессов значительно облегчаются условия труда и повышается производительность труда в 5—7 раз при одновременном улучшении качества сборки машин. Ранее запрессовка шкива на вал электродвигателя пресса осуществлялась при помощи кувалды, что приводило к разрушению подшипников, а запрессовка с применением 25-тонного пневмогидравлического пресса позволила сократить время операции в 7—10 раз и устранить разрушение подшипника. С применением указанного пресса обеспечивается механизация многих сборочных работ, поскольку он имеет увеличенный ход плунжера и соответствующий вылет от станины. При помощи осевого дросселя, соединенного с рукояткой управления, можно пользоваться усилием до 25 тс. На этом прессе

Новая конструкция разрешила производить раздельную поузло-вую сборку и самостоятельное испытание таких узлов, как нижняя рама и поворотная платформа. Кроме конструктивных улучшений, новая конструкция позволила сократить затраты труда и цикл сборки.

Наибольшее распространение получило комбинированное применение ВВ - для создания фильтрующего слоя и добавления в разделяемую суспензию [ I J. Ори этом технологический процесс состоит из основной операции -фильтрования, и вспомогательных - намывки предварительного слоя, смешивания ВВ с суспензией, дозировки ВВ при намывке я фильтровании, очистки фильтров и регенерации ВВ. Автоматизация дискретных вспомогательных операций позволила сократить их продолжительность и стоимость. Но задача выбора концентраций ВВ на фильтрование Сф и намывку Си , от которых зависят работа фильтров и качество продукции, осталась нерешенной. Это привело в разработке автоматической система регулирования, а большое количество сложного и дорогостоящего оборудования с широким набором технологических операций, входящего в состав установки, обусловливает необходимость оптимизации ее структура и режима работы.

Стендовая отработка позволила сократить объем летных испытаний и максимально ускорить доводку систем по результатам эксплуатации.

Новая технология изготовления корпуса маслофильтра трактора «Беларусь» позволила сократить количество операций с 10 до 5, уменьшить вес детали на 44% и значительно улучшить ею качество. На тракторе имеется узел 70—4216040 (см. рис. 6.5, б), стаканы которого изготавливаются из труб 70X2,5 и 65X2,5 мм с последующей приваркой донышек. Для фиксации стаканов с пружинами в сжатом положении к одной из деталей приваривается гайка М8 с фиксирующим РИНТОМ.

С развитием серийного и крупносерийного производства, с углублением специализации машиностроительных заводов во многих цехах стали создаваться предметно-замкнутые участки, осуществляющие полный цикл обработки в данной фазе производства. Организация предметно-замкнутых участков явилась предпосылкой создания поточных линий. Так создавались поточные линии на ленинградских заводах серийного машиностроения. Перестройка цехов ленинградского завода «Пневматика» по предметному принципу позволила сократить путь движения некоторых деталей в 3—5 раз, а весь производственный цикл — в среднем на 14%.

Унификация порталов, станин и других узлов строгальных, фрезерных и шлифовальных станков двухстоечного и одностоечного исполнения позволила сократить количество наименований базовых деталей в 1,7 раза; количество заимствованных деталей составило 90%, коэффициент подетальной унификации — 71%, поузловой —67%

Отраслевая унификация позволяет перейти от специа-лизированых участков и цехов к созданию специальных заводов по производству запасных частей и ремонтных заводов, использующих передовую технологию для восстановления работоспособности машин отрасли и повышения качества ремонта. Например, унификация гидравлических цилиндров, применяемых в сельскохозяйственных машинах, позволила сократить количество типоразмеров с 60 до 33 и на 20% сократить количество наименований запасных частей. Отраслевая унификация позволяет в несколько раз снизить себестоимость унифицированных узлов сборочных единиц, которые до унификации разрабатывались на различных заводах и по различной технологии.