Позволило значительно

В случае использования прессованных шаровых твэлов в реакторе ВГР уменьшается температурный уровень ядерного топлива при сохранении неизменными энергонапряженности л параметров гелиевого теплоносителя. Это преимущество использовано при проектировании реактора THTR-300. Поскольку в прессованных твэлах оболочки тонкие и микротопливо диспергировано почти во всем объеме твэла, то это позволило увеличить тепловую мощность шарового твэла диаметром 60 мм более чем вдвое по сравнению с тепловой мощностью твэла реактора AVR, а температуру топлива снизить с 1250 до 1050° С. Использование прессованных твэлов в реакторе AVR позволило поднять температуру гелия на выходе из реактора с 850 до 550° С, а максимальную температуру топлива снизить на 100° С [16].

Применение клинового ремня позволило увеличить тяговую способность передачи путем повышения трения. Положим, что вследствие натяжения ветвей ремня его элемент длиной d/ прижимается к шкиву силой dR (рис. 12.18). При этом элементарная сила трения, действующая в направлении окружной силы:

Начало практического применения ГТУ на судах относится к середине 50-х гг. (английский танкер «Орис», сухогрузное судно США «Джон Сарджент»). Однако широкое применение газовых турбин на судах лимитировалось их низким КПД. Создание новых жаропрочных сплавов и систем охлаждения деталей ГТД в 60— 70-х гг. позволило увеличить начальную температуру газа, а следовательно, повысить экономичность установок при одновременном повышении срока их службы. В 1968 г. в СССР было построено газотурбинное сухогрузное судно «Парижская комм:уна», вслед за этим ряд газотурбинных транспортных судов был построен за рубежом. Более широкое применение ГТД нашли в военно-морском флоте, где режим полного хода используетсянепродолжительное время.

В настоящее время достигнуты значительные успехи и намечены новые-решения ГЭС с высоким процентом сборности. Если на строительстве волжских ГЭС имени Ленина и имени XXII съезда КПСС в 1958 г. сборные элементы составляли 3—4% общего объема бетона, на Кременчуггэсстрое — 5,5%, то применение армоплитоблоков с рабочей арматурой на Каунасской, а затем на Боткинской ГЭС на Каме в 1961 г. позволило увеличить сборность до 6—8%, а в последующих проектах ГЭС довести ее до 75%.

В течение ряда лет холодильные камеры имели металлический каркас, поддерживающий внешнюю и внутреннюю обшивки, пространство между которыми заполняли теплоизоляционным материалом. Однако при их эксплуатации возникали трудности контроля тепловых потерь вследствие использования теплопроводных материалов. Исследуя возможности улучшения конструкции этих камер фирма Nolin Division of Universal Cabinet (Монтгомери, Алабама) обратилась к стеклопластиковым композициям и процессу напыления внешнего неармированного слоя ввиду широких конструкционных возможностей, открываемых стеклопластиками и их низкой теплопроводностью. Фирма Nolin полностью отказалась от использования рамной конструкции, что позволило увеличить полезный объем камеры при сохранении прежних размеров. Исключение из конструкции теплопроводящих материалов позволило снизить тепловые потери и энергетические затраты; кроме того, сокращение числа соединений и швов облегчило очистку камер. Для изготовления металлического изделия, имеющего размеры и конструкцию, аналогичную контейнерам фирмы Nolin, потребовалось бы произвести и собрать 116 деталей, используя при этом крепежные приспособления, в то время как в контейнерах фирмы Nolin используется только 29 деталей.

На основе научных исследований и дополнительных расчетов была установлена возможность повышения напряжений линий: электропередачи от Волжских ГЭС с 400 до 500 кВ, что позволило увеличить пропускную способность линий в неизменных габаритах примерно на 30—40%. Экономическая эффективность линий электропередачи напряжением 500 кВ весьма высока, по одной ее цепи можно передать до 7— 8 млрд. кВт-ч в год на расстояние тысячи километров (рис. 6-1).

Высокое техническое оснащение угольных шахт позволило увеличить производительность труда. В 1928 г. месячная выработка одного рабочего в добыче угля составляла 12,7 т. В 1940 г. она была на уровне 30,6 т. В настоящее время с помощью комбайнов и стругов стало возможным добывать на одной лаве от 1000 до 5000 т угля в сутки. Есть шахты, где месячная выработка шахтера превышает 4000 т угля.

Франция располагает несколькими крупными нефтяными портами: Фос, Дюнкерк, Гавр, Лавера, Бордо, Донж и Ла-Вердон. Самый крупный из них Гавр. Порты Фос и Гавр теперь приспособлены для приема танкеров дедвейтом до 250 тыс. т. Порт Ла-Вердон (департамент Жиронда) тоже принимает танкеры дедвейтом 250 тыс. т. Порт Лавера соединен с Южно-Европейским нефтепроводом, это позволило увеличить его грузооборот более чем до 40 млн. т в год. В районе г. Марселя компания «Эссо» построила нефтяной порт, который также соединен с Южно-Европейским нефтепроводом. Он рассчитан на прием танкеров водоизмещением до 70 тыс. т.

Водяное охлаждение начали впервые применять на турбогенераторах в 1956—1959гг. Это позволило увеличить их мощность до 150 МВт. В настоящее время водяное охлаждение обмо-

Уменьшение содержания примесей и газов резко снижает твердость металла. Твердость исходного выплавл. тантала в дуговой вакуумной установке равна 150— 350 кг/мм2 (НВ), после 1-го переплава в электроннолучевой печи твердость снижается до 70 кг/мл12, после 2-го переплава до 45—55 кг/мм*. С увеличением чистоты литого тантала уд. давление, требуемое для его деформации, может быть значительно снижено. В электродуговых печах можно получить деформируемый сплав тантала с содержанием вольфрама не свыше 10%. Превышение содержания вольфрама сильно охрупчивает металл. Применение электроннолучевой плавильной установки позволило увеличить содержание вольфрама до 15—20% с сохранением пластичности сплава.

Описанный подход позволяет объяснить прекрасную стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением титановых сплавов Ti—6A1—2Nb— ITa—0,8Mo, Ti—6.5A1—INb—ITa—l,2Mo, a также Ti— 7A1—2,5Mo. Во всех случаях наличие стабилизаторов позволило увеличить содержание алюминия в сплаве.

Имеется много примеров эффективности технологических приемов, приводящих к уменьшению скорости коррозии. Применение дополнительной очистки отработанной серной кислоты на одном из заводов позволило значительно повысить производительность оборудования, снизив тем самый продолжительность воздействия коррозионной среды на оборудование и , следовательно, коррозионные потери.

очистки отработанной серной кислоты на одном из заводов позволило значительно повысить производительность оборудования, снизив тем самым продолжительность воздействия коррозионной среды на оборудование и, следовательно, коррозионные потери.

Военный период развития гидроэнергетики характерен еще одним важнейшим достижением — зарождением и развитием скоростного метода монтажа энергетического оборудования. На строительстве электростанций Урала после тщательной разработки был внедрен совмещенный метод, при котором монтаж оборудования начинался по мере готовности не всей строительной части, а отдельных зон. Кроме того, монтаж оборудования стали производить блоками, укрупненными на монтажной площадке до размеров, позволяющих доставить их на место установки. Советские инженеры детально проработали проект подводного блока-агрегата в составе турбины и генератора для ГЭС, совмещенных с водосливом плотины. Применение этого решения в проекте Пермской ГЭС на Каме позволило значительно облегчить сооружение и удешевить строительство.

Укрупнение ГЭС и мощностей гидроагрегатов позволило значительно снизить стоимость и сроки строительства здания ГЭС. Так, длина здания ГЭС на каждую 1 тыс. кет мощности составила (в м): на Волховской ГЭС — 2,3, Рыбинской — 0,7, Каховской — 0,5, Новосибирской — 0,44, Братской — 0,115, Красноярской — 0,074; на подземных ГЭС: Чиркейской — 0,094, на р. Ингури — 0,092.

В строй действующих предприятий вошли новые заводы тяжелого электромашиностроения (Новосибирский, Лысьвенский, «Электротяжмаш»), что позволило значительно увеличить выпуск крупных индивидуальных электрических машин.

Коррозийная инертность газойля определила возможность изготовления узлов первичного контура из обычной углеродистой стали и пользования серийно изготовляемым оборудованием (насосами, арматурой и пр.). Кроме того, применение газойля позволило значительно уменьшить величину давления в первичном контуре по сравнению с аналогичными величинами, принимаемыми в других атомных энергетических установках (ср. табл. 5 и 6), и соответственно снизить требования к прочности корпуса реактора.

Замечательной ос®бенностьк> ферритов является их высокое электрическое сопротивление, превышающее сопротивление металлических ферромагнетиков в 106—1015 раз. Эта особенность позволила разрешить казалось бы совершенно непреодолимую трудность, возникшую в технике высоких и сверхвысоких частот (ВЧ и СВЧ техника) в вопросе использования магнитных материалов. Дело в том, что в большинстве радиотехнических устройств, в которых применяются магнитные поля, для усиления этих полей в катушки с током помещают сердечники (магнитопроводы) из ферромагнитных материалов. При питании катушек постоянным током сердечники можно изготовлять из сплошного ферромагнетика, например железа, пермаллоя и др. При питании же переменным током, особенно повышенной частоты, такие сердечники уже непригодны, так как при перемагничивании в них возникают сильные вихревые токи, которые не только увеличивают потери энергии и снижают к. п. д. устройств, но и могут настолько нагревать сердечник, что устройство перестает работать или даже выходит из стрэя. Поэтому сердечники изготавливают из тонких листов и мелких частиц ферромагнетиков, изолированных друг от друга. Это позволило значительно уменьшить вихревые токи, но не сняло всех трудностей, связанных с потерями, скин-эффектом и т. д., особенно сильно проявляющихся на высоких и сверхвысоких частотах. Успех был достигнут лишь с разработкой ферритов, сочетающих в себе магнитные свойства ферромагнетиков с электрическими свойствами диэлектриков.

способлениями для качественного проведения как капитальных, так и восстановительных ремонтов турбоагрегатов. Более сложный ремонт ответственных узлов, а также восстановление вышедших из строя и изготовление некоторых видов запасных частей осуществляют в ремонтно-механических мастерских. Для этих целей оборудован участок узлового ремонта ГПА, на котором проводят ремонт роторов нагнетателей, турбо-детандеров, промежуточных валов, обойм направляющих лопаток практически всех типов обслуживаемых турбоагрегатов. На ремонтной базе и всех кустовых участках организовано проведение после ремонта динамической балансировки роторов ОК, ТВД, нагнетателей и промежуточных валов. Оборудован участок восстановления, сборки и испытания вышедших из строя винтовых масляных насосов МВН-30-320, на котором отремонтировано и пущено в эксплуатацию только для ПО Тюментрансгаз более 250 насосов. Главтюменгазпром проводит восстановительную термообработку рабочих лопаток ТВД турбоагрегата ГТ-6 по технологии, предложенной заводом-изготовителем. Это позволило значительно увеличить ресурс работы лопаток. При восстановительном ремонте рабочих лопаток ТВД и ТНД турбоагрегатов ГТК-10-4 и ГТ-6-750 для наварки утоненной части пера применяют аппарат микроплазменной сварки МПА-80, который позволяет сократить сроки и повысить качество ремонта лопаток. Микроплазменную сварку используют и при ремонте жаровых труб и газоходов камеры сгорания ГТ-6-750.

На рис. 94 показан выхлопной клапан автомобильного двигателя, рабочая поверхность которого была подвергнута лазерному легированию, что позволило значительно повысить его износостойкость, коррозионную стойкость и противоударную прочность [4].

Создание метода исследования частиц износа с помощью магнитного поля переменной напряженности позволило значительно продвинуть вперед разработку методов контроля за работой пар трения путем анализа частиц износа.

Значительная работа в десятой пятилетке выполнена в части индустриализации строительства АЭС. В этих целях были разработаны и внедрены новые сборно-монолитные железобетонные конструкции для главных корпусов и вспомогательных о'бъектов АЭС. Основой этих конструкций послужили разработанные институтами Минэнерго СССР армоопалубочные ребристые панели, арматурные пространственные каркасы, обетонированные с двух сторон, и стальные ячейки. Применение сборно-монолитных конструкций в стенах и перекрытиях сооружений АЭС позволило значительно улучшить качество бетонных поверхностей, что в свою очередь дало возможность полностью отказаться от производства штукатуркых работ, сократило расход дефицитных эпоксидных красителей на 10% 'И снизило трудоемкость при строительстве этих объектов на 20%. Внедрение сборно-монолитных конструкций позволило е десятой пятилетке отказаться от выполнения 1200 тыс.м2 штукатурных работ, 1500 тыс. м2 опалубочных работ, значительно повысило культуру производства. В указанных выше конструкциях было, например, сооружено за 10,5 мес реакторное отделение главного корпуса второго энергоблока мощностью 1 млн. кВт на Курской АЭС (рис. 11.1), т. е. вдвое быстрее, чем на первом энергоблоке.