Практического внедрения

Эмали масляная и эмульсионная ЗИС-1 (ТУ МХП 258—43).Смесь пигментов, затертых на масляном связующем или воде и разбавленных лаком, с добавками растворителя и сиккатива (содержание эмульгированной воды в эмульсионной эмали не более 20%; содержание масляного связующего в масляной эмали не менее 52%). Применяют для окрашивания кабин и облицовочных деталей грузовых автомобилей пульверизатором. Разбавляются уайт-спиритом или нефтяным сольвентом. Рабочая вязкость 28—32 сек. Время практического высыхания при 85° С 50 мин. Укрывистость 30 г/л2.

Эмали эмульсионная ЗИС-13 зеленая (ТУ МХП 2180—50) и ЗИС-23 серая (ТУ МХП 2424—50) состоят из смеси пигментов, затертых на глифталевой разводке и разбавленных лаком, с добавками воды, растворителя и сиккатива (содержание эмульгированной воды не более 20%). Предназначены для окрашивания кабин, облицовочных деталей и платформ (ЗИС-13) грузовых автомобилей. Вязкость после разбавления уайт-спиритом или сольвентом в пределах 10—25% по ВЗ-4 28—32 сек. Время практического высыхания при 85—90° С не более 50 мин. Укрывистость ЗИС-13 30 г/л<2 и ЗИС-23 — 70 г/ж2. Эмали глифталевые водоэмульсионные ГАЗ-4 бежевая, ГАЗ-11 бирюзовая, ГАЗ-12 оливковая, ГАЗ-23 серая, ГАЗ-251 песочная (ТУ ЯН 271—61), ГАЗ-24 оранжевая (ТУ ЯН 247—61)—смеси пигментов, затертых на глифталевой разводке и разбавленных лаком, с добавками воды, растворителя, сиккатива и эмульгатора (содержание эмульгированной воды не более 11%). Применяют для окрашивания платформ грузовых машин пульверизатором. Вязкость по ВЗ-4 после разбавления уайт-спиритом или сольвентом в количестве 10—25% 30—35 сек. Время практического высыхания при 70—75° С 50—60 мин и досушивание при 18—23° С 24 ч. Укрывистость (сухая пленка) ГАЗ-24 не более 70 г/л«2, ГАЗ-251 — 50 и остальных- эмалей — 40 гЛи2. Эмали эмульсионные СЭМ (ГОСТ 5787—51) — суспензии из пигментов и эмульсин, состоящей из глифталевого лака, воды и эмульгаторов с добавками сиккатива и растворителя.

Лак глифталевый 7-627 (ТУ МХП 1701—47) — раствор алкидной смолы, модифицированный льняным маслом в ксилоле. Применяют для склеивания пакетов трансформаторной стали и пропитки трансформаторов. Разбавляется бензином. Вязкость по ВЗ-4 не менее 120 сек. Продолжительность практического высыхания при 105° С не более 180 мин. Сухой остаток 49—55%. Кислотное число не более 16 мг КОН. Водо-поглощаемость пленки при 18—20° С за 24 ч не более 3%. Электрическая прочность при 15—25° С не менее 60 кв/мм и при 90° С — 30 кв/мм.

Лак пентафталевый 170-А (ТУ МХП 123—53) по составу аналогичен лаку 170. Предназначен для дополнительной защиты анодированного дюралюминия и других алюминиевых сплавов. Цвет по йодометрической шкале не более 1076 мг йода, вязкость по ВЗ-1 при 18—20° С 14—20 сек, продолжительность практического высыхания при 70° С, 5 ч, гибкость пленки не более 1 мм. Твердость не менее 0,1, водостойкость 24 ч. 'Эмали ПФ-115 пентафталевые (ГОСТ 6465—63) — суспензии двуокиси титана ру-тильной формы и других пигментов и наполнителей в пентафталевом лаке с добавками сиккатива и наполнителей. Выпускают 20 цветов. Покрытия в два слоя по загрунтованной (металлической, деревянной и др.) поверхности являются атмосферостойками в умеренно-континентальном климате не менее трех лет и для эмалей красного и вишневого цветов — двух лет. Разбавляются сольвентом, уайт-спиритом, скипидаром или их смесью; для распыления в электростатическом поле — растворителем РЭ-4.

Лак 100 АСФ (ТУ КУ 393—54) —раствор алкидно-стирольной, глифталевой и фенил-силиконовой смол в ароматических растворителях с добавкой 2% сиккатива непосредственно перед употреблением. Разбавляется ксилолом или толуолом до вязкости по ВЗ-4 15—22 сек. Продолжительность практического высыхания при 160° С не более 20 мин.

Лак нитроцеллюлозный АВ-Чд/в (ТУ МХП 1324—45) — раствор нитрата целлюлозы (лакового коллоксилина) в смеси растворителей и разбавителей с добавкой пластификаторов, прозрачная жидкость; цвет по йодометри-ческой шкале не более 45 мг йода. Продолжительность практического высыхания при 20° С не более 60 мин. Сухой остаток не менее 12%. Гибкость 1 мм. Прочность при ударе не менее 40 кГ-см.

вания тканей, предварительно пропитанных аэролаком А1-Н, и для нанесения опознавательных знаков, надписей, окантовок. Вязкость для АПк 30—60 сек и АПп 12—16 сек по ВЗ-1. Разбавляется разжижителем РДВ: АПп —не более 25% и РДВ АПк— 15%; при большей степени загустевания эмаль подлежит замене. Продолжительность практического высыхания при 20° С не более 60 мин.

Герметик (ТУ МХП 112—44) — раствор шеллака в смеси с охрой и графитом и с добавкой касторового масла. Вязкость по ФЭ-36 («2») при 20° С не менее 5 сек. Сухой остаток 44%, кислотность не более 1 мг КОН, продолжительность практического высыхания при 20° С не более 24 ч.

Для окрашивания открытых сооружений применяются э'мали ПХВО-4 бежевая и ПВХО-29 шаровая (СТУ 71—319—65), представляющие собой растворы перхлорвинило-вой и алкидной смол в растворителях с добавками пигментов, затертых на пластификаторе. Разбавляются растворителем Р-4, вязкость по ВЗ-1 15—40 сек, продолжительность практического высыхания при 18— 23° С не более 3 ч, количество сухого остатка не менее 37%; гибкость пленки 1 мм; прочность при ударе не менее 30 кГ-см. Расход эмали для образования надежного огнезащитного слоя: ПВХО-4 — 700 г/м2, ПХВО-29 — 600 г/ж2. Огневое испытание по СТУ 71—319—65.

Эмали ХС-77 — черные, матовая и глубокоматовая (ВТУ УХП 35—58) — растворы сополимера винилхлорида с винилиденхло-ридом в смеси растворителей с добавками пигментов и наполнителей (для глубокоматовой). Разбавляются растворителем Р-4. Наносятся по грунту АГ-10-С или ФЛ-03. Вязкость по ВЗ-4 25—27 сек. Время практического высыхания при 20° С не более 2 ч. Гибкость не более 1 мм. Твердость не более 0,28. Адгезия и влагостойкость Хорошие. Предназначается для окрашивания приборов, эксплуатируемых в условиях тропического климата.

Эмаль ПФ-1147 (бывш. эмульсионная ЗИС-1) (ТУ 6-10-1361—73). Смесь пигментов, затертых на масляном связующем и воде и разбавленных лаком, с добавками растворителя и сиккатива (содержание эмульгированной воды в эмульсионной эмали не более 20%; содержание масляного связующего в масляной эмали не менее 52%)- Цвет защитный. Предназначена для окрашивания кабин и облицовочных детален грузовых автомобилей пульверизатором. Разбавляется уайт-спиритом или нефтяным сольвентом. Рабочая вязкость 28—32 с. Время практического высыхания при 85° С 50 мин. Укрывистость 30 г/м2.

14. Принцип стандартизации полной и селективной взаимозаменяемости. Стандартизация и взаимозаменяемость неотделимы, но имеется ряд проблемных вопросов, -связанных с практикой применения функциональной вза'имозаменяемости. Стандартизация способствует решению этих вопросов путем обеспечения полной взаимозаменяемости и внедрения во многих случаях очень эффективной селективной взаимозаменяемости. Недооценка значения селективной взаимозаменяемости привела к задержке теоретического ее обоснования и нахождения методов практического внедрения с помощью стандартов. Следует отметить, что решение важнейших задач автоматизации, стоящих перед работниками машиностроения и приборостроения, может быть ускорено, и притом с высокими экономическими и техническими результатами путем использования принципа селективной взаимозаменяемости.

Одной из основных трудностей практического внедрения этого метода является необходимость устранения привычки сборщиков выбирать и подбирать детали, чем нарушается случайность включения звеньев размерной цепи; результатом является процент брака, несколько отличный от расчётного процента риска.

Предпосылкой практического внедрения паровой турбины было возникновение машин-орудий с высоким числом оборотов. К таким машинам-орудиям относились, например, дисковые пилы деревообрабатывающих заводов, для приведения в действие которых успешно начали применять

Огнезащиту железа предложил англичанин В. Ферберн, который в, в 1859 г. одел бетоном и снаружи и изнутри свод из листового железа, уложенный по тавровым ребрам. Упрочнил бетон француз Ж. Монье. В 1862 г. он изготовил большие цветочные кадки из железа и цемента, в которых каркас из железной проволоки покрывался затем цементным раствором. Насколько актуальна была проблема соединения железа с бетоном, видно из того, что почти одновременно с Ферберном и Монь& ею занимались англичанин И. Брюнель (1835 г.), француз Ф. Куанье (1861 г.), американцы Т. Хайят (1870 г.) и В. Е. Уорд (1875 г.). Однако заслуга широкого практического внедрения армированного железом бетона принадлежит именно Монье, который в течение 11 лет применял его в производстве труб, плит, мостов, лестничных маршей, железнодорожных шпал, плоских и сводчатых покрытий.

теплообменника 14 к потребителям. Несмотря на оригинальность предложенной схемы, она не лишена серьезных недостатков, основным из которых является ограниченная возможность получения значительных количеств пара из-за недопустимо высокого возрастания гидравлического сопротивления контура водогрейного котла. Например, для получения 10 т/ч пара давлением 10 кгс/см2 при температуре горячей воды на выходе 200°С требуется дополнительный пропуск через контур 240 т воды. Размещение подогревателя 10 в барабане-расширителе 4 из-за малых температурных напоров связано с неоправданно большими затратами металла на подогреватель и барабан. Указанные недостатки затруднят возможность практического внедрения предложенной схемы.

Дальнейшие экспериментальные работы и опыты, проведенные НИИТАавтопром в производственных условиях, подтверждают возможность практического внедрения процесса горячей накатки и окончательной холодной обкатки прямозубых шестерен без прокатки заготовок и последующей чистовой обработки зубьев резанием. В настоящее время в машиностроительной отрасли промышленности и металлообработке страны действуют около 10 участков, которыми за последние годы изготовлено методом пластического деформирования более 4 млн. зубчатых колес, шлицевых валов, звездочек и винтов. При этом зубчатые колеса изготовлялись с прямыми, спиральными и шевронными зубьями с модулем 0,3—9 мм и конические зубчатые колеса с модулем от 6 до 8 мм.

Наиболее простым и дешевым способом разделения, нашедшим широкое применение в зарубежной практике, является гидравлический способ разделения ионитов в восходящем потоке воды. Оптимальные условия для гидравлического разделения смесей из определенных марок зарубежных ионитов, как правило, устанавливались экспериментальным путем, и это, естественно, затрудняло применение в фильтрах со смешанным слоем новых марок ионитов. Теоретические и экспериментальные работы, проведенные на кафедре Технологии воды и топлива МЭИ, выявили основные условия, обеспечивающие практическую возможность гидравлического разделения смесей ионитов (отсутствие интенсивного образования конгломератов частиц, определенный фракционный состав шихты). Первостепенное значение для практического внедрения гидравлического метода разделения отработанной смеси ионитов имела разработка критерия гидравлической разделимости ионитов1.

Но при всем различии точек зрения по частным решениям все три автора едины во млении, что настала пора практической реализации схемы однотрубного теплоснабжения, пора проектной проработки вариантов и практического внедрения и проверки отдельных элементов.

Значительная жесткость всей системы прямоточных прямотрубных парогенераторов и низкие тепловые нагрузки верхней части трубного пучка привели к появлению многочисленных проектов прямоточных парогенераторов с изогнутыми (волнистыми, спиральными и т. д.) трубами (например, парогенератор фирмы «Trepand», пока еще не нашедший практического внедрения). Эти парогенераторы имеют ряд принципиальных преимуществ по сравнению с прямотрубными парогенераторами: 1) применение волнистых труб снимает проблему температурных напряжений; 2) наличие центральных труб разгружает трубные доски, позволяя выполнять их более тонкими; 3) применение поперечного потока в зонах некипящей воды и особенно слабо перегретого пара позволяет интенсифицировать теплообмен в этих зонах и тем самым уменьшить требуемую поверхность нагрева; 4) наличие встроенного экономайзера позволяет лучше использовать температурный напор.

Некоторые из указанных сплавов применяются практически в качестве новых материалов с особыми свойствами, осуществляются настойчивые исследования и разработка способов применения сплавов. Это связано по различным причинам, главным образом, со сплавами с эффектом памяти формы на основе TiNi и на основе меди. Различные технические и научные проблемы, которые должны быть преодолены для практического внедрения сплавов с эффектом памяти формы, подробно рассмотрены в гл. 2.

Изготовление монокристаллов из сплавов на основе Си не вызывает трудностей. Применяя для систематических исследований монокристаллические образцы, в этих сплавах изучены [26—28] эффект памяти формы и механизм псевдоупругости. Однако в настоящее время в связи с переходом от лабораторных исследований к практическому применению возникли новые материаловедческие проблемы [29], которые необходимо исследовать для практического внедрения сплавов. Они связаны со стабильностью эффекта памяти формы при термическом циклировании и циклической деформации, с усталостной и длительной прочностью, пластичностью, способами измельчения зерен, влиянием старения и многими другими факторами [29—32].