Правильность настройки

Опробование привода должно производиться в течение 3— 4 часов с постепенным увеличением числа оборотов. Одновременно проверяют правильность направления вращения. Если привод работает исправно, можно приступить к установке тележек.

Таковы краткие итоги научных исследований кафедры за последние десять лет. Опыт работы подтвердил правильность направления исследований, и они будут продолжены.

Следует проверить правильность направления вращения электродвигателя и, если оно правильно, включить валоповоротное устройство.

Предварительное испытание дезинтегратора (фиг. 45) производится без подачи воды или смолы путём нескольких запусков ротора с немедленным выключением. Проверяется правильность направления вращения ротора и отсутствие стуков и шума. Затем дезинтегратор испытывается в работе без подачи воды в течение по крайней мере 8 час. К подшипникам подача охлаждающей воды обязательна.

Катушки. Установка катушек на магнитопровод должна производиться без значительных усилий, могущих вызвать повреждения. Крепление катушек на магнитол роводах должно быть жестким. Необходимо следить за наличием, исправностью и правильной установкой направляющих, если они предусмотрены конструкцией. При нескольких катушках особо тщательно надлежит проверять схему их соединения (последовательное, параллельное, многофазное соединения) и правильность направления создаваемых ими магнитных потоков. В аппаратах переменного тока при секционированных катушках или двух последовательно соединённых катушках, намотанных проводом разного сечения, катушки должны устанавливаться так, чтобы якорь втягивался со стороны секции (катушки), намотанной проводом меньшего сечения.

Затем электродвигатель ставится под напряжение, и проверяется правильность направления его вращения, после чего пускают электродвигатель и медленно приоткрывают заслонку. Открытие заслонки постепенно увеличивают до достижения нормального тока по амперметру. Следует учитывать, что при холодном опробовании дымососа электродвигатель получает полную нагрузку уже при сравнительно небольшом открытии заслонок.

1. Ошибки, вызванные неверным направлением разработки. Эти ошибки заложены уже в техническом задании на разработку и возникают из-за неверного понимания той работы, которую изделие должно выполнять, или процессов, для которых оно создается. Такие ошибки должны раскрываться уже в начальных стадиях разработки: в техническом предложении, эскизном проекте. Разработчику дается право на критический анализ технического задания и выявление всех неточностей и погрешностей в нем. Значительную роль в этом процессе играют начальники групп, бюро, главные инженеры проектов, которые отвечают за правильность направления конструкторских разработок. Ошибки неверного направления разработок относятся к скрытым ошибкам и не всегда выявляются при контроле конструкторской документации и проверке ее соответствия требованиям технического задания.

По дымососам, вентиляторам и эксгаустерам. Проверить соответствие зазоров установленным нормам, которые должны составлять: между крыльчаткой и диффузором со стороны упорного подшипника 8—10 мм, а опорного— 15—18 мм. Торцевой зазор между полумуфтами при сдвинутых роторах — 6 мм, зазоры между торцами вкладышей и галтелями вала у опорного подшипника со стороны крыльчатки 12 мм, а со стороны муфты 1,5—2 мм; проверить правильность направления вращения крыльчатки, отсутствие задевания ее за диффузор и отсутствие вибрации ротора.

20) проверить правильность направления вращения дымососа (вентилятора);

При пуске насоса открывают краны, ведущие к уплотнению сальников насоса, к вакуумметру и к манометру на напорном штуцере. Если имеется водяное охлаждение подшипников, следует пустить его и проверить ход воды. Затем полностью открывают задвижку на всасывающем штуцере и проверяют, закрыта ли задвижка на напорном штуцере. После указанных операций включают мотор, проверив правильность направления его вращения, и следят за показаниями амперметра, вакуумметра и манометра (стрелка манометра должна подниматься медленно и равномерно). Как только насос достигнет Нормального числа оборотов, медленно открывают задвижку на напорном штуцере. Насос не должен работать при закрытой задвижке на напорном штуцере свыше 2—3 мин.

При пуске агрегата после ремонта (или первоначальном) проверяют правильность направления вращения. Необходимо также проверить, вращаются ли все смазочные кольца дымососа (вентилятора) и мотора. Если хотя бы одно кольцо не вращается, мотор останавливают и устраняют эту неисправность.

1) правильность настройки штампа согласно схеме настройки (как правило, схема настройки приводится в технологическом процессе на .ц'эталь);

сказано в п. 10.2. При проверке износостойкой настройки выгодно еще раз проверить правильность настройки, и тогда вычисление показателя потерь на неточности V выполняется с учетом этого обстоятельства. На контрольной карте, помимо диаграммы средней и размаха, заполняется третья диаграмма оценки износостойкости. Таким образом, если приемка производится по контрольной карте каждому технологическому промежутку соответствуют две точки (за период между настройкой и проверкой износостойкости и за оставшийся промежуток до новой настройки).

Правильность настройки прибора проверяется путем повторных измерений эталонного кольца после проведенной установки стрелки прибора. Несовпадение показаний допускается не более 0,002 мм.

После этого следует проверить правильность настройки пневматической системы прибора. Стрелка манометра, имеющегося на стабилизаторе давления, должна установиться на делении, отмеченном красной риской на стекле. Стрелка отсчетного устройства БВ-6017-4К должна находиться на делении — 20, когда скоба находится в нерабочем положении.

настраивают по сигнальной лампочке контакт пневматического прибора, соответствующий команде «размер». Правильность настройки проверяют многократным (до 25 раз) арретированием наконечников выключателем на отсчетном устройстве (при правильной настройке лампочка «размер» должна загораться примерно в половине случаев арретирования);

ветствующей команде «брак -f». Правильность настройки проверяют арретированием наконечника 10 вручную, при этом сигнальная лампочка должна загораться примерно в половине случаев.

Настройку прибора производят по этой же образцовой детали. Контакт команды на окончание обработки настраивают по загоранию лампочки «размер» при установленной на «О» стрелке тонкой шкалы. После этого стрелку смещают вращением ручки «настройка» на величину чистового припуска, настраивают второй контакт прибора по загоранию лампочки «чистовая обработка» и возвращают стрелку на «О». Правильность настройки проверяют для каждого контакта отдельно многократным (до 25 раз) измерением образцовой детали путем подвода и отвода скобы, при этом числа загораний и незагораний лампочки должны быть примерно' равны.

Правильность настройки можно проверить многократным пропусканием образцовой детали под измерительным наконечником прибора при работающем станке. Такая проверка учитывает динамические условия рабофы прибора («всплытие» стола, вибрации и т. п.). По загоранию сигнальной лампочки отмечается количество срабатываний прибора. При правильной настройке количество срабатываний должно сбставяять примерно 50% от общего числа измерений.

При обработке стальных зубчатых колес с т= 164-30 мм при предчистовом и чистовом проходах работают со скоростью резания от 12 до 20 м/мин и подачей от 1,6 до 3 мм/об. При чистовом проходе подачи более 1,6 мм/об не дают. При нарезании зубчатых валов или шестерен больших размеров после настройки гитар, установки и выверки заготовки к ней подводится инструмент, по касанию которого проверяется правильность настройки гитары деления. При обработке винтовых или шевронных колес берут касание, на ускоренном ходу наносят направление винтовой линии, а ее угол контролируется калькой, на которой нанесен наружный угол наклона винтовой линии нарезаемого колеса или вала. В чертеже этот угол наклона задается по начальному диаметру, а для определения по наружному диаметру он подсчитывается по формуле

Для обеспечения высокого качества нарезаемых зубчатых колес необходимо периодически проверять оборудование, режущий инструмент, оправки, втулки и кольца на точность, а также контролировать правильность настройки станка. Зуборезные станки должны иметь паспорта точности, в которые заносятся результаты регулярной проверки точности станков. При нарушении точности или неисправности механизмов станка, влияющих на точность зубчатой передачи, работа на станке за исключением черновых проходов должна быть запрещена.

Испытания на холостом ходу производятся после монтажа пресса и имеют основной целью проверить правильность сборки всех элементов пресса, в частности правильность настройки органов управления и отсутствие утечек, главным образом внутренних.