Правильность установки

Использование Ф. м. г.-д. является эффективным также в тех случаях, когда при сборке изделий и агрегатов необходимо проконтролировать правильность взаимного расположения внутренних деталей, недоступных визуальному контролю. Этим методом можно выявлять дефекты внутренних деталей, появившиеся в процессе эксплуатации. При просвечивании гамма-лучами сложных деталей и агрегатов со значительными перепадами толщин дефекты выявляются, как правило, более четко, чем при рентгеновском просвечивании.

Правильность взаимного расположения гнезд для валов конических зубчатых колес в корпусе проверяют на специальных приспособлениях. На рис. 403, а показана схема приспособления для проверки угла между осями втулок, являющихся подшипниками валов конической передачи. Приспособление состоит из диска / с калиброванным хвостовиком и калибра-линейки 2. Вставив хвостовик диска / в одну из втулок, а калибр-линейку 2 — в другую, совмещают их так, как показано на схеме. Если в точках а и б зазора нет, то угол между осями выдержан точно. Таким приспособлением можно проверить лишь правильность угла между осями колес, предельные отклонения которого также стандартизованы (ГОСТ 1758—56) в виде линейных величин на длине, равной длине образующей делительного конуса. 446

При статическом испытании на точность проверяется правильность взаимного расположения направляющих, столов, стоек, шпинделей и определяется погрешность механизмов и деталей, непосредственно влияющих на точность обработки (ходовые винты, делительные устройства и т. п.).

соответствие общих геометрических размеров собранного узла указанным на чертежах, а также правильность взаимного расположения деталей;

Перед тем как поставить соединение на сушку, необходимо еще раз проверить правильность взаимного расположения склеиваемых деталей и лишь после этого поставить в зафиксированном состоянии детали в термостат.

Правильность взаимного расположения гнезд —отверстий для валов в корпусе проверяется на специальных приспособлениях.

По цепным решеткам. Проверить отсутствие изгиба переднего и заднего валов решетки, горизонтальность и параллельность их установки, правильность взаимного положения звездочек на валах; проверить отсутствие прогиба бимсовых балок, правильность установки колосников с зазором на бимсах в 2—3 мм; проверить работу решетки на ходу, убедиться в отсутствии нагревания редуктора.

Приклеивание накладок на плоские направляющие. При эксплуатации деревообрабатывающих, металлорежущих станков особенно сильно изнашиваются направляющие поверхности станин и других деталей, перемещающихся прямолинейно относительно друг друга. Износ направляющих поверхностей резко снижает точность обработки деталей изделий. Как показала практика, трудоемкость ремонта направляющих составляет 30—40 % общей трудоемкости ремонта станка. При ремонте плоских поверхностей направляющих удаляют следы изнашивания, проверяют на прямолинейность и на правильность взаимного расположения поверхностей или устанавливают на направляющие накладки с помощью крепежных деталей с последующей пригонкой и проверкой.

Необходимо проверить правильность взаимного расположения подшипников в опорах одного вала.

1. Обеспечивается правильность взаимного расположения системы обработанных поверхностей детали относительно необработанных

При выполнении сборки деталей под сварку контролируют: правильность расположения подкладного кольца; величину зазора между стыкуемыми элементами, а также между подкладным кольцом и внутренними поверхностями труб и деталей; соответствие смещений кромок стыкуемых элементов установленным допускам; соответствие сварочных материалов, применяемых для прихваток, требованиям технологического процесса или производственных инструкций по сварке; соответствие режимов подогрева (если он необходим под прихватку); соответствие общих геометрических размеров собранного узла, а также правильность взаимного расположения

датчики захвата робота, контролирующие правильность установки заготовки на станок, и т. д.

Контроль монтажа цепных передач. Правильность установки звездочек на валах в одной плоскости проверяют линейкой (рис. 4>, натянутой проволокой (при больших расстояниях) или специальными измерительными устройствами.

После обжига полуформы и стержни обдувают сжатым воздухом. В нижнюю полуформу устанавливают стержни. Шаблонами и щупами контролируют правильность установки стержней. После установки верхней полуформы всю форму скрепляют болтами или струбцинами. Небольшие формы могут быть собраны стопкой в блок, соединенный с литниковой системой.

— правильность установки подкладных колец, постановки прихваток при сборке деталей, а также качество прихваток;

— правильность установки подкладных колец, постановки прихваток при сборке деталей, а также качество прихваток;

Контроль монтажа цепных передач. Правильность установки звездочек на валах в одной плоскости проверяют линейкой (рис. 4), натянутой проволокой (при больших расстояниях) или специальными измерительными устройствами.

Правильность установки протекторов проверяют замером потенциала, который должен быть для цинковых протекторов 1,1 в, а для магниевых — 1,5-—1,6 в по медносульфатному электроду. На все работы по устройству электрохимической защиты должна быть составлен'а исполнительная документация.

правильность установки (монтажа) оборудования с составлением исполнительной схемы;

правильность установки — не являются ли стены сооружения одновременно несущими конструкциями здания.

В процессе укладки проверяют правильность установки маяков, прямолинейность рядов, перевязку швов, ровность и соблюдение уклонов. Сдача оборудования и конструкций производится по акту.

поверхности, соответствие проектным размерам отверстий, штуцеров, проемов, каналов и других элементов конструкции, правильность установки закладных деталей, выполнения деформационных швов. Прочность, химическую стойкость и другие физико-химические показатели проверяют на образцах, а при необходимости — отбором кернов или испытанием пробной нагрузкой.