Правильности изготовления

Повышение качества изготовления и эксплуатации аппаратов в большой степени зависит от создания и внедрения наиболее совершенных средств технического диагностирования. Проверка исправности, правильности функционирования, поиска дефектов и оценка технического состояния аппаратов требует измерения несколько сотен параметров качества, представляющих собой свойства объектов, обусловливающих их соответствие предъявляемым нормативным требованиям. Известны группы диагностических параметров и признаков, характеризующих технические, эксплуатационные, физические, механические и другие свойства объектов. Техническое диагностирование осуществляется посредством измерения количественных значений параметров качества, которые, в свою очередь, зависят от влияющих на них факторов: механических нагрузок и климатических воздействий, воздействий термических и коррозионно-активных сред. Иногда общее число влияющих факторов превосходит несколько десятков. Они должны подвергаться измерениям при техническом диагностировании аппаратов.

Жесткость—способность деталей сопротивляться упругим деформациям, т. е. изменению их формы и размеров под действием нагрузок. Жесткость наряду с прочностью является основным критерием расчета многих деталей (валов передач, станин станков и т. п.). Недостаточная жесткость (чрезмерная упругая деформация), например, вала может сказаться на правильности функционирования и прочности связанных с ним деталей зубчатых передач, подшипников, муфты и др. Расчет на жесткость предусматривает ограничение упругих деформаций деталей в пределах, установленных опытом эксплуатации машин.

Современное определение технической диагностики как отрасли научно-технических знаний, сущность которой составляют теория, методы и средства обнаружения и поиска дефектов объектов технической природы, включает в себя методы и средства неразрушающего контроля. Обнаружение и поиск дефектов являются процессами определения технического состояния объекта и объединяются общим термином «диагностирование». Таким образом, задачами диагностирования являются задачи проверки исправности, работоспособности и правильности функционирования объекта, а также задачи поиска дефектов, нарушающих исправность, работоспособность или правильность функционирования [1].

Современное определение технической диагностики как отрасли научно-технических знаний, сущность которой составляют теория, методы и средства обнаружения и поиска дефектов объектов технической природы, включает в себя методы и средства нерагрушающего контроля. Обнаружение и поиск дефектов являются процессами определения технического состояния объекта и объединяются общим термином «диагностирование». Таким образом, задачами диагностирования являются задачи проверки исправности, работоспособности и правильности функционирования объекта, а также задачи поиска дефектов, нарушающих исправность, работоспособность или правильность функционирования [1].

Жесткость — способность деталей сопротивляться упругим деформациям, т. е. изменению их формы и размеров под действием нагрузок. Жесткость наряду с прочностью является основным критерием расчета многих деталей (валов передач, станин станков и т. п.). Недостаточная жесткость (чрезмерная упругая деформация), например, вала может сказаться на правильности функционирования и прочности связанных с ним деталей зубчатых передач, подшипников, муфт и др.

Предельно допустимое значение параметров Хтах установлено из условия правильности функционирования изделия. При X = — ^шах наступает предельное состояние, которое и определяет срок службы (наработку) изделия до отказа t — Т. Срок службы Т является функцией случайного аргумента 7» т.'в..

Методика контроля разрабатывается таким образом, чтобы необходимыми техническими средствами были охвачены все стадии производства и испытаний. Средства контроля должны применяться при входном контроле материалов и для комплектующих изделий, на всех стадиях технологического процесса изготовления деталей и узлов, для настройки и оценки правильности функционирования приборов и аппаратуры.

Даже контрольные испытания, предназначенные только для определения соответствия выходных параметров сложных машин и систем требованиям ТУ, включая проверку правильности функционирования всех механизмов и определение эффективности системы, при которых не оценивается изменение начальных характеристик машины во времени, представляют трудную задачу.

4 2. Анализ потока отказов сложных систем. В процессе испытания сложных систем для оценки их выходных параметров и проверки правильности функционирования, а также при эксплуатационной апробации опытных образцов, как правило, возникают

На рис. 162 показана типичная кривая распределения наработок до отказа при производственном испытании автоматической линии для механической обработки ступенчатых валов [31]. Как видно из графика, частота отказов весьма высока и вероятность безотказной работы линии в течение t = 1 ч Р (/) —» 0. Сюда включены все виды отказов, как, например, износ режущего инструмента, застревание заготовки в транспортном лотке, несрабатывание механизма загрузки из-за попадания стружки, отказы системы управления и др., в основном связанные с нарушением правильности функционирования линии и требующие малых затрат времени на восстановление ее работоспособности. Аналогичные данные о потоке отказов получают при испытании таких сложных изделий как двигатели, транспортные машины (автомобили, самолеты), технологические комплексы различных отраслей промышленности. Для анализа отказов их обычно разбивают на категории по системам или узлам машины или по последствиям, к которым приводит отказ (см. гл. 1, п. 4).

Оценка технического состояния и правильности функционирования энергоустановок требует измерения более 100 параметров и признаков, характеризующих технические, физические, механические, эксплуатационные и другие свойства. Общее количество влияющих на качество металла факторов исчисляется десятками.

Научно-исследовательская группа разрабатывает и совершенствует методы измерения и поверки средств измерений, инструментов и приспособлений; участвует совместно с отделом главного технолога в изыскании, исследовании и внедрении новых средств контроля основной продукции завода; разрабатывает инструкции по эксплуатации и хранению измерительных средств; изучает погрешности при различных измерениях и составляет таблицы для корректирования результатов измерений; проверяет заявки цехов и отделов на контрольно-измерительное оборудование; участвует в работах и выполняет задания по научно-исследовательским темам, касающимся вопросов измерительной техники, которые проводятся заводскими организациями (отделом технического контроля, бюро стандартизации и взаимозаменяемости, инструментальным отделом, отделом главного технолога и др.); поддерживает для обмена опытом регулярную связь с лабораториями других заводов и научно-исследовательскими учреждениями; выполняет функции арбитражного и консультативного характера при разрешении спорных вопросов относительно методов измерения, погрешностей при измерениях, правильности изготовления деталей и калибров, применяемости стандартов и инструкций, касающихся измерительного инструмента, и т. п.; участвует в работах по повышению квалификации работников лаборатории и контрольных органов завода путем организации периодических курсов, стажировки, инструктажа и т. д.

Более точные измерения требуют гркменения угловых плиток (системы Кушникова). Комплект угловых плиток из 94 шт. позволяет набирать с помощью специального приспособления блоки для измерения углов от 10 до 360° с интервалом в 30". О правильности изготовления углов судят по отсутствию просвета между гранями измеряемого угла и плитками.

Сравнивая измеренный размер М с подсчитанным значением, судят о правильности изготовления координаты А.

Сравнивая измеренный размер Р с подсчитанным значением, судят о правильности изготовления размера Б.

Сравнивая измеренный размер Б с подсчитанным значением, судят о правильности изготовления размера М.

Ряд деталей машин имеет сложную пространственную форму, образованную системой поверхностей высшего порядка (например, гребные винты, лопатки турбин, направляющие аппаратов турбин и т. п.). Проверку правильности изготовления таких деталей производят следующими способами:

Величина погрешности на средний диаметр зависит не только от правильности изготовления среднего диаметра, но также и от ошибок в шаге и угле профиля. Для компенсирования этих ошибок и для увеличения запаса на износ среднему диаметру дают некоторое превышение над номиналом. Нижнее и верхнее отклонения выбирают в таких пределах, чтобы обеспечить достаточный запас на разбивку отверстия по среднему

2. Шарнирные подвески и их опоры проверяют: а) по правильности изготовления отдельных элементов; б) по качеству сочленений подвесок; в) по качеству резьбы «а стержнях подвесок и на гайках.

Шарнирные подвески и их опоры проверяют: а) по правильности изготовления отдельных элементов и по соответствию их -размеров размерам, указанным на чертеже; б) по качеству соединения отдельных сочленений подвесок; в) по качеству резьбы на стержнях подвесок и на гайках.

ГОСТ 21397-81 предусматривает проверку правильности изготовления образцов: амплитуды эхосигналов от плоскодонных отражателей одинакового диаметра, расположенных на одинаковой глубине, не должны отличаться более чем на +2 дБ от амплитуд эхосигналов аналогичных отражателей эталонного комплекта СО.

Гладкие калибры — бесшкальные измерительные инструменты — используют главным образом в серийном или массовом производстве для контроля правильности изготовления отверстий.