Правильности зацепления

Расчет подшипников по приведенным формулам и каталожным данным дает лишь средние и притом несколько приуменьшенные значения долговечности. -Согласно статистическим данным у 50% подшипников долговечность в 3 — 4 раза, а у 10% в 10 — 20 раз превышает расчетную, причем у подшипников повышенной точности она значительно больше, чем у подшипников нормальной точности. Долговечность и несущая способность подшипников очень сильно зависит от конструкции узла, правильности установки подшипников, жесткости вала и корпуса, величины натягов на посадочных поверхностях и, особенно, от условий смазки. Подшипники в правильно сконструированных узлах при целесообразном предварительном натяге нередко работают в течение срока, во много раз превосходящего расчетный. С другой стороны, высокое значение коэффициента работоспособности не является гарантией надежности. Такие подшипники могут быстро выйти из строя вследствие ошибок установки (перетяжка подшипников, перекос осей, недостаточная или избыточная смазка).

За один оборот рабочего ротора производятся все необходимые перемещения рабочих органов, которые обеспечивают выполнение заданного машинного технологического процесса. Подача обрабатываемого объекта в инструментальный блок начинается в положении А и заканчивается в положении В, чему соответствует поворот рабочего ротора на угол фх. На угле поворота <р2 производится контроль правильности установки объекта относительно рабо-

Точность измерения таким прибором зависит от правильности установки прибора относительно поверхности изделия. Поэтому за истинный отсчет следует брать наибольший отскок бойка из 2—3 измерений (не допуская ударов по одной точке поверхности) .

Контроль собранных деталей. Контроль производят наружным осмотром и проверкой правильности установки деталей в сборочное положение.

При контроле правильности установки деталей в сборочное положение проверяют соблюдение технологических указаний в соответствии с принятым методом сборки: выдерживание обводов по установочным и контрольным шаблонам, правильная установка деталей по базовым фиксаторам в сборочных приспособлениях, зазоры стыков и натяжка обшивки, правильность сборки деталей по технологическим отверстиям и другие предусмотренные технологией указания по монтажным работам.

При работе на шлифовальных станках особое внимание должно быть уделено правильности установки и крепления шлифовального . круга, выбору режима резания и соблюдению условий безопасности работы. Ниже приводится инструкция по технике безопасности при шлифовальных работах.

личия комплекта роликов в сепараторе (позиция V), загрузки внутреннего кольца (позиция VI), контроля правильности установки внутреннего кольца (позиция VII), выгрузки комплекта собранных деталей (позиция VIII) с оправки в механизм запрессовки сепаратора (позиция IX), который расположен вне зоны поворотного стола 3. Распределительный кулачковый вал задает движения от установленных на нем кулачков рабочим механизмом стола: поворот стола через рычаг 24, подъем поворотного стола через рычаг 22 и штангу 23, набор роликов в механизм загрузки роликов с помощью рейки 5 и храпового механизма 6, загрузку внутреннего кольца с помощью рычага 20, реечной передачи 19 и рейки с толкателем 14. Правильная установка внутреннего кольца в сепараторе осуществляется подпружиненным досылателем 21, а выгрузка собранного комплекта — через рычаг 18, реечную передачу 15 и рейку с толкателем 16. Запрессовка сепаратора проводится гидроцилиндром 17, подача масла в который осуществляется от гидростанции. Рычаги, ориентирующие сепаратор по его окнам, поворачиваются при подъеме стола упором 7, действующим на толкатель 8 с рейкой и систему зубчатых колес,

проверку наличия и правильности установки ограждений и других защитных элементов конструкции;

Крепление опорных лап эжекторов и подогревателей в отдельных случаях производится с учетом температурных расширений их корпусов, что обычно предусматривается проектом. Эжекторная установка монтируется блоком после предварительной проверки правильности установки сопел и гидравлической плотности холодильников.

Точность контроля в этих случаях зависит прежде всего от правильности установки измерительного инструмента или приспособления на контролируемом узле, изделии, точности настройки системы и точности самого измерения. Каждому из этих элементов контроля соответствуют и свои погрешности, составляющие в конечном счете суммарную погрешность измерения. Последнее может либо увеличивать, либо уменьшать контролируемую величину, снижая тем самым точность контроля. Поэтому при выборе метода и вида технических средств контроля учитывают это обстоятельство с тем, чтобы не допустить выбраковки соединений, контролируемые параметры которых фактически находятся в пределах допуска, установленного техническими условиями. Если возможно, то в качестве измерительной базы всегда следует принимать технологические базы.

Широко применяются следующие разновидности резьбовых соединений: для обеспечения неподвижности и прочности сопрягаемых деталей; для обеспечения прочности и герметичности; для правильности установки сопрягаемых деталей; для регулирования взаимного положения деталей.

Для контроля правильности зацепления и расположения пятна контакта, а также для заливки масла в крышке корпуса предусматривают люк. При верхнем расположении червяка (см. рис. 11.17) через люк / в крышке корпуса невозможно наблюдать за зубьями колеса, так как их закрывает червяк. Поэтому в корпусе на узкой боковой стенке делают смотровое окно 2, через которое наблюдают за расположением пятна контакта на зубьях колеса при регулировке зацепления во время сборки редуктора. После сборки редуктора это окно закрывают крышкой, в которую может быть вмонтирован маслоуказатель.

Для заливки масла в редуктор и контроля правильности зацепления делают люки. Чтобы удобнее было заливать масло и наблюдать за зубчатыми (червячными) колесами при сборке и эксплуатации, размеры люков должны быть максимально возможными. Люки делают прямоугольной или (реже) круглой формы и. закрывают крышками, изготовленными из стального листа, литыми из чугуна, алюминия или прессованными из пластмассы.

Для контроля правильности зацепления и расположения пятна контакта, а также для залива масла в крышке корпуса предусматривают люк. При верхнем расположении червяка (рис. 17.32) через люк 1 невозможно наблюдать за зубьями колеса, так как их закрывает червяк. Поэтому в корпусе на узкой боковой стенке делают смотровое окно 2, через которое наблюдают за расположением пятна контакта на зубьях колеса при регулировании зацепления во время сборки редуктора. После сборки окно закрывают крышкой, в которую может быть вмонтирован маслоуказатель.

Для заливки масла в редуктор, контроля правильности зацепления ц для внешнего осмотра деталей делают люки. Чтобы удобнее было заливать масло и наблюдать за зубчатыми (червячными) колесами при сборке и эксплуатации, размеры люков должны быть возможно большими. Люки делают прямоугольной или (реже) круглой формы и закрывают крышками, изготовленными из стального листа, литыми из чугуна, алюминиевого сплава или прессованными из пластмассы.

Комплексная проверка зубчатых колес заключается в проверке правильности зацепления; производится она на приборах, на которых проверяется зацепление с эталонным зубчатым колесом или зацепление парных, т. е. работающих вместе, зубчатых колес.

В конструкции 21 большие шестерни соединены с валами шлицевыми венцами с увеличенными радиальными и окружными зазорами и оперты на плавающие сферические шайбы р. Перемещение шестерен в радиальном направлении и их поворот вокруг центров сфер обеспечивают выравнивание нагрузок на зубья. Для сохранения правильности зацепления необходимо, чтобы поверхность сфер на участке расположения зубьев приблизительно следовала форме начального конуса шестерен.

В ряде случаев прогиб балок является критерием работоспособности конструкций, в которые они входят. Так, например, чрезмерный прогиб валов зубчатых передач может привести к нарушению правильности зацепления. В этом и других подобных случаях производят расчет на жесткость, который может быть проектным или проверочным. При этом задаются допускаемым прогибом [у], иногда обозначаемым [/]. Величину допускаемого прогиба устанавливают в зависимости от назначения и условий эксплуатации механизма или детали. Знание углов поворота сечений необходимо для рационального выбора типа опорных устройств.

Из теоретически возможных профилей, удовлетворяющих требованиям основной теоремы зацепления, преимущественное применение в машиностроении получили эвольвент-ныг профили (эвольвентное зацепление) *, так как их легко получить при нарезании зубьев простым инструментом реечного типа. Кроме того, эвольвентное зацепление допускает некоторое изменение межосевого расстояния aw, которое может возникнуть в результате неточности изготовления и монтажа, без нарушения правильности зацепления; обеспечивает сцепление данного колеса с другими колесами, имеющими любое число зубьев при одинаковом модуле, и постоянство дав* ления на зубья.

В качестве ведущей предпочтительно делать верхнюю ветвь цепи, так как при этом исключается возможность касания ведущей и ведомой ветвей и нарушения правильности зацепления вследствие захвата провисшей цепи зубьями звездочки вне рабочей зоны.

Проверка червяка на жесткость. Для обеспечения правильности зацепления червяка с червячным колесом червяк должен быть достаточно жестким. Наибольший прогиб червяка не должен превышать [/] = 0,01т, где m — осевой модуль.

К достоинствам эвольвентного зацепления относятся: а) сохранение правильности зацепления и передаточного отношения сопряженных колес при изменении межосевого расстояния; б) возможность корригирования (исправления) профилей зубьев при их нарезании с целью использования участков эвольвенты, обеспечивающих наилучшую работу при заданных условиях; в) возможность нарезания одним инструментом прямоузбых и косозубых колес с разными числами зубьев методом обкатки на высокопроизводительных станках, полуавтоматах и автоматах.