Правильно учитывать

При правильно выбранном диаметре электрода и силе сварочного тока скорость перемещения дуги имеет большое значение для качества шва. При повышенной скорости дуга расплавляет основной металл на малую глубину и возможно образование непроваров. При малой скорости вследствие чрезмерно большого ввода теплоты дуги в основной металл часто образуется прожог, и расплавленный металл вытекает из сварочной ванны. В некоторых случаях, например при сварке на спуск, образование под дугой жидкой прослойки из расплавленного электродного металла повышенной толщины, наоборот, может привести к образованию непроваров.

Режим дробеструйной обработки выбирают в соответствии со свойствами обрабатываемого материала, его твердостью и прочностью. При передозировании легко получить перенаклеп, вызывающий хрупкость и трещиноватость поверхностного слоя. Ориентировочные параметры (для термообработанных сталей): скорость потока дроби 50 — 60 м/с, интенсивность потока 50 — 80 кг/мин, угол атаки (угол наклона струи к обрабатываемой поверхности) 60-90°, продолжительность обработки 2 — 5 мин. При правильно выбранном режиме наклепа остаточные напряжения сжатия составляют 60 — 80 кгс/мм2.

Плоские поверхности упрочняют обкатыванием шариками, установленными во вращающемся патроне. Заготовке придают движения продольной и поперечной подачи. При правильно выбранном режиме обкатывания остаточные напряжения сжатия в поверхностном слое составляют 80 — 100 кгс/мм2. Глубина уплотненного слоя 0,2—0,5 мм.

Однако даже при правильно выбранном угле р*0 в процессе контроля возможны отклонения Да истинного угла ввода луча ах от расчетного значения «10 вследствие изменения: угла призмы в результате ее истирания; положения призмы, приводящего к непараллельности ее рабочей плоскости и поверхности металла;

обработка.. При правильно выбранном режиме термообработки устраняется структурная неоднородность, снимаются внутренние напряжения в сплавах.

применение катодной защиты. К счастью, при потенциалах, необходимых для эффективной защиты, аустенитные стали не испытывают водородного разрушения. Можно предположить, что при наличии катодной защиты и правильно выбранном режиме упрочнение детали из

червяк /, одни Конец которого выполнен в виде конуса. Червяк расположен в специальном гнезде, отлитом в корпусе 2 тормоза; гнездо в верхней части имеет коническую поверхность. Червяк / входит в зацепление с обычным прямозубым зубчатым колесом 9, заменяющим храповое колесо храпового останова. Для осуществления нормального зацепления колеса с червяком ось червяка должна быть повернута на угол, равный углу подъема винтовой линии червяка (по среднему диаметру), относительно плоскости, проходящей через колесо, перпендикулярно оси вала 11 тормоза. Наклонное положение червяка дает возможность зубчатому колесу 9 иметь некоторое осевое смещение (возникающее в процессе замыкания и размыкания дисков тормоза, а также при изнашивании рабочих поверхностей тормоза) без нарушения точности сцепления зубьев колеса с червяком. Червяк / вращается свободно на закрепленном стержне 6 и имеет возможность небольшого (до 0,2—0,25 мм) осевого перемещения в обе стороны. Величина хода червяка регулируется гайкой 4. При спуске груза нагрузка на червяк со стороны колеса 9 действует в направлении прижатия червяка своим конусом к конической поверхности гнезда в корпусе 2. Создающееся при этом трение конических поверхностей при правильно выбранном угле конуса оказывается достаточным для удержания червяка от вращения, вследствие чего останавливается колесо 9 и прекращается спуск груза.

При уменьшении хода поршня (штриховые кривые на фиг. 275) со 150 мм до 130 мм время подъема поршня резко сократилось, особенно при паузах малой продолжительности. Поэтому при правильно выбранном режиме работы толкателя (соотношение усилия и хода) нормальный толкатель может выполнить до 4000 включений в час.

Электрический ток при алмазной обработке можно использовать не только для растворения материала обрабатываемой детали, но и для непрерывного самозатачивания самого круга в процессе обработки. Для этого необходимо подсоединить деталь к минусу, а инструмент к плюсу источника тока, т. е. сделать инструмент анодом, а деталь катодом. При электрокатодной обработке электрохимического растворения материала детали не будет, тем не менее процесс по сравнению с обычной алмазной обработкой ускоряется в 2—3 раза за счет улучшения процесса обновления зерен в связке. Электрические режимы при этом необходимо назначать так, чтобы скорость растворения связки не превышала скорости износа зерен; например, напряжение не должно превышать 3—6 В. При правильно выбранном режиме расход алмаза в этом случае не превышает расхода, принятого для обычной алмазной обработки. Вместе с тем, при таком варианте удается для обработки труднообрабатываемых материалов (например, быстрорежущих сталей) применить круги из высокопрочных алмазов АСП и АСВ на металлической связке. При обычном, анодном, варианте указанные круги малоэффективны из-за быстрого засаливания. При электрокатодной же заточке расход алмазов в них оказывается в 7—50 раз меньше, чем в кругах на органической связке [43].

Если поверхность закаленной детали твердая, следует определить глубину слоя. Проще всего это сделать по излому детали, например с помощью пресса, предварительно надрезав в желаемом месте излома, расточив или рассверлив деталь. Некоторые мелкие или тонкостенные детали легко разрушаются и без подготовки. По излому, не всегда правильному, перпендикулярному поверхности, ясно виден закаленный слой, его структура. Фар-форовидность, даже маслянистость излома закаленного слоя свидетельствует о топкой структуре закаленной стали, о правильно выбранном режиме нагрева. Глубина этого слоя в направлении, перпендикулярном поверхности, считается глубиной по излому и незначительно отличается от глубины полумартенситной зоны, чаще всего принимаемой за основу определения глубины закалки.

Начало движения звена приведения возможно, если величина М0 начального момента движущих сил больше величины а начального момента сил сопротивления. При правильно выбранном двигателе всегда так бывает. По мере увеличения угловой скорости движущий момент уменьшается, а момент сопротивления увеличивается и поэтому при достижении угловой скоростью 7* 99

Основные исходные положения. Определение рациональных масштабов вовлечения энергетических ресурсов в энергетический баланс страны — сложная многоэтапная задача, решаемая практически на всех стадиях расчетов по выбору оптимальных направлений развития ЭК [5]. Одним из важнейших в исследовании этих вопросов является этап прогнозирования эффективных уровней добычи (использования) энергоресурсов. Данные прогнозные расчеты нацелены на оценку предельных экономически обоснованных масштабов производства энергоресурсов и проводятся при обосновании (или уточнении) концепции развития энергетики. При этом они охватывают более далекую перспективу, чем та, которая принята для основной части предплановых расчетов. Последнее делает эти исследования особо важными, поскольку они позволяют проанализировать долгосрочные последствия, связанные с той или иной интенсивностью использования энергоресурсов в ближайшие пятилетки, и правильно учитывать их при выборе оптимальной производственной структуры ЭК.

Как следует из рис. 5, расчеты долговечности, выполненные к опытам Лемана [4], в состоянии правильно учитывать влияние па долговечность последовательности и объема спектров нагрузки. Для опытов на образцах с надрезом из 8т38Ь2 был предусмотрен восьмиступенчатый нормально распределенный спектр. В основу расчета положена исходная кривая усталости с вероятностью разрушения 50 %. Установление координаты напряжения точки поворота производилось по уравнению (11). С целью упрощения для этих расчетов также было принято од,, — Од,0 = 0.

расточных, фрезерных, слесарных. Это дает возможность лучше систематизировать нормы времени и более правильно учитывать специфические особенности работ.

Для пластмассовых зубчатых колес пока еще не разработаны методы расчета с учетом основных факторов, влияющих на прочность зубьев. Было бы правильно учитывать следующие факторы: механические свойства материалов пар передачи, форму и величину зуба, его ширину, окружную скорость, чистоту поверхности профиля зацепления зубьев, толщину обода, способ смазки,

При расчете заклепочного соединения фрикционной накладки с каркасом необходимо правильно учитывать роль, выполняемую заклепкой. Известно, что фрикционную накладку в узле трения сдвигает усилие, вызванное действием сил трения на поверхности скольжения. Однако это усилие может быть в значительной мере ослаблено силами сцепления на поверхности фрикционной наладки, контактирующей с ободом тормозной накладки, которая прижимает фрикционную накладку к тормозному барабану. При этом заклепки воспринимают часть возникающей на поверхности скольжения силы трения.

При расчете заклепочного соединения фрикционной накладки с каркасом необходимо правильно учитывать влияние заклепки.

Подсчет капель производится по компаратору с увеличением в 20 раз. Таким образом, общее увеличение составляет 182 раза, что позволяет определять размеры в интервале 5 мк. Весьма важно правильно учитывать толщину слоя

Однако избежать гидравлических неравномерностей при обтекании трубного пучка в реальных конструкциях невозможно, и следует только их снижать и правильно учитывать при проектировании.

В цветной дефектоскопии, где основную роль играет контрастная чувствительность зрения, а иррадиация имеет отрицательный характер, наибольший эффект достигается при средних яркостях полей. Кроме того, следует правильно учитывать возможности цветового контраста. Наиболее сильным будет восприятие двух цветовых полей, если они будут подобраны в соответствии с правилом круга Ньютона (рис. 9.13), гласящим: «Цвета, расположенные в круге диаметрально противоположно, обостряют и увеличивают цветовой контраст».

В первой части книги приведены материалы по определению величины сил контактного трения при ковке и штамповке, прокатке, волочении и прессовании. Эти данные необходимы для разработки режимов деформации, расчетов оборудования на прочность и потребной мощности. Чаще всего величину сил трения определяют через коэффициент трения. Поэтому для решения технологических и конструкторских задач требуется с достаточной степенью достоверности выбрать среднюю величину коэффициента внешнего трения в зоне деформации. При этом надо правильно учитывать влияние основных факторов трения, выделяя их среди многих второстепенных. Теоретический анализ процессов обработки металлов давлением во многих случаях требует знания не только средних значений сил трения, но и распределения их по контактной поверхности. Этому сложному вопросу также уделено значительное внимание.

Различные вихревые теории часто дают выражение средней по диску индуктивной скорости, которое отличается от выражения, получаемого в импульсной теории, лишь дополнительным множителем (1 — Зц,2/2)~'. Появление этого множителя объясняли изменением нагрузки лопасти по азимуту. Как показал Хейсон [Н.72], если правильно учитывать индукцию вихрей, то вихревая и индуктивная теории дают одинаковые выражения, несмотря на азимутальное изменение нагрузки.

Анализ, проведенный с учетом принятых значений твердости и прочности для слоя и сердцевины, позволяет сделать однозначный вывод, что использование для оценки толщины упрочненного слоя такого критерия, как общая глубина насыщения до неходкой структуры сердцевины, неприемлемо 126]. Более правильно учитывать не общую глубину насыщения, а эффективную толщину слоя, которая характеризуется контрольной твердостью свыше определенного значения. В качестве контрольной была предложена,твердость HRC 50, которая характеризует суммарную толщину распространения эвтектоидной зоны и половины переходной зоны, что соответствует концентрации углерода в слое свыше 0,4% (табл. 5) [2CJ.