Предметно замкнутых

Постояннопоточная-форма характеризуется тем, что на потоке обрабатываются одни и те же объекты. Такая форма относится к предметной специализации поточного производства, она характерна для массового и крупносерийного производства.

По уровню предметной специализации станкостроение занимает первое место среди отраслей машиностроения немассового производства; более половины выпуска станков производится поточными методами. Однако подетальная и поузловая специализация развита еще недостаточно.

Вместе с тем указанная форма специализации производственных подразделений предполагает наличие в них различного технологического оборудования, и поэтому переключение предметного участка на изготовление другого объекта производства вызывает значительные затраты на перепланировку оборудования. В условиях предметной специализации не всегда удается полностью загрузить отдельные группы оборудования.

В ремонтном обслуживании применяются различные виды и направления внутризаводской специализации и в первую очередь специализация, главным направлением которой является специализация бригад на ремонте однотипного оборудования. В результате предметной специализации обеспечивается повышение квалификации и навыков рабочих, лучшее изучение конструкций ремонтируемого оборудования и снижается себестоимость ремонтных работ.

Особое внимание обращается на разработку технико-экономических обоснований, в которых должны быть приведены необходимые материалы, позволяющие принять решение об эффективности намечаемой реконструкции по сравнению с новым строительством завода с аналогичной программой выпуска продукции. В технико-экономическом обосновании должны также даваться характеристики выпускаемой продукции, сравнение ее с лучшими образцами аналогичной продукции. В задании на проектирование требуется освещать направление предметной специализации, не допускающей дублирования выпускаемой продукции в системе производственных объединений и филиалов заводов, а также подетальной и технологической специализации.

Предпринимаются меры по развитию в инструментальной промышленности трех видов предметно-специализированных производств: групповой предметной специализации (производство металлорежущего, деревообрабатывающего, слесарно-монтажного, вспомогательного инструмента, приспособлений, штампов); видовой предметной специализации (производство сверл, фрез, резцов); размерной предметной специализации (например, производство сверл с цилиндрическими хвостовиками, круглых плашек и др.).

Психологические факторы недооценки роли технологической стандартизации в совершенствовании технологии машиностроения имеют в своей основе следующие обстоятельства. Технологическая служба на некоторых машиностроительных заводах начала возникать еще в годы первых пятилеток под влиянием тех успехов, которые в короткий срок были достигнуты на новых и реконструированных заводах узкой предметной- специализации, например, на автотракторных заводах. Но на заводах серийного-и индивидуального выпуска машин технологические службы появились много позднее.

Основное отличие предметно-агрегатной специализации от агрегатной заключается в масштабе их применения. Агрегатная специализация практически всегда носит отраслевой характер. Вынос производства отдельных агрегатов и узлов с машиностроительных заводов предметной специализации часто сопровождается унификацией в масштабе отрасли типов и размеров этих агрегатов (или узлов). Но в ряде случаев заводы агрегатной специализации после освоения производства начинают обслуживать заводы предметной специализации нескольких разных отраслей промышленности и их продукция приобретает поэтому межотраслевой характер. Так, например, произошло с харьковским моторным заводом «Серп и молот» и Ярославским моторным заводом, двигатели которых теперь применяются не только на тракторах, автомобилях и разных сельскохозяйственных машинах, то и в строительно-дорожном машиностроении, на речном

транспорте и др. (рис. 33). В результате эти заводы носят черты агрегатной и одновременно предметной специализации. Назвать же их предметно-специализированными было бы' неправильно по следующей причине.

Максимально возможная технологическая однородность деталей, достигаемая методами технологической стандартизации, является основным условием эффективного развития подетальной и подетально-технологической стандартизации производства в машиностроении. Большие масштабы производства массовых деталей способствуют применению комплексных автоматических линий, повышающих производительность труда в 10—15 раз и резко снижающих трудоемкость ручных работ. Анализ отчетных данных 34 предметно-специализированных станкостроительных заводов показывает, что развитие подетальной специализации в станкостроении отстает, несмотря на то, что конструкции почти 80% станков унифицированы. Каждый процент стандартизованных деталей, изготовляемых на станкостроительных заводах предметной специализации, отвлекает производственные мощности этих заводов эквивалентно изготовлению 4500—5500 станков средней трудоемкости в год.

Возникли новые задачи в области технологической стандартизации и технологической специализации производства и их взаимодействия с предприятиями предметной специализации. Эти новые задачи прежде всего касаются более активного внедрения пластмасс в изделия машиностроения в виде заменителей металла, а также полноценных конструкционных материалов, качество которых отвечает всем требованиям эксплуатации машин.

Автоматизация универсальных станков и станков общего назначения в основном происходит в направлении развития программного управления, а также копировальной обработки. Тенденцией перспективного развития технологии серийного и малосерийного производства является расширение изготовления деталей на предметно-замкнутых быстро переналаживаемых участках с использованием типовых процессов крупного производства и станков с программным управлением.

Первичными звеньями расчета на технологических участках и предметно-замкнутых участках являются группы взаимозаменяемого оборудования; на прямоточных (несинхронизированных линиях) — оборудование на каждом рабочем месте (операции); на непрерывно-поточных (синхронизированных) линиях — комплекс оборудования поточной линии (по такту ее работы); на автоматических поточных линиях — комплекс оборудования поточной линии (по паспортным данным ее производительности).

Расчет мощности механических цехов ведется по совокупной трудоемкости комплекта деталей всех изделий на годовую программу. При определении производственной мощности технологических и предметно-замкнутых участков прогрессивную трудоемкость сводят по группам взаимозаменяемого оборудования и затем путем деления действительного (рабочего) фонда времени работы оборудования данной группы на соответствующую прогрессивную трудоемкость устанавливают коэффициент производственной мощности каждой группы оборудования. Полученные коэффициенты служат исходными данными для определения производственной мощности участка в целом, которая устанавливается на уровне производственной мощности ведущей группы оборудования.

Расчет мощности прямоточной (несинхронизированной) линии отличается от расчета мощности технологических и предметно-замкнутых участков тем, что в этом случае первичным звеном расчета является пропускная способность оборудования на каждой отдельной операции. Поэтому по каждой операции указываются действительный фонд времени работы оборудования, данные о фактической и прогрессивной трудоемкости.

ние расчетного периода, ч; Г, — трудоемкость изделий t-го наименования; At — число изделий г-го наименования по программе. На технологических, предметных и предметно-замкнутых участках расчет производственной мощности ведется по группам взаимозаменяемого оборудования, соответственно и группируется оборудование, принимаемое в расчет мощности. При определении производственной мощности участка выявляются резервы времени работы оборудования и лишнее число единиц оборудования (сверх принятого уровня производственной мощности). Резерв времени, которым располагают группы взаимозаменяемого оборудования,

Опыт показывает, что получение максимального эффекта достигается при организации подетально-групповых и предметно-замкнутых участков, поточных и многопредметных линий по обработке деталей, имеющих конструктивно-технологическое сходство. Это позволяет с наибольшей эффективностью применять формы и методы организации, характерные для крупносерийного производства, в условиях единичного и мелкосерийного производства. Несмотря на большие капитальные вложения, необходимые для реорганизации механических цехов с применением указанных методов, обеспечивается значительная заводская и народнохозяйственная эффективность.

Пространственная планировка производственных подразделений завода с учетом охраны окружающей среды должна обеспечить минимизацию объемов транспортных работ. Современный математический аппарат и вычислительная техника позволяют находить оптимальные по данному критерию планировочные решения. Рассмотрим один из методов нахождения оптимального расположения предметно-замкнутых участков в механическом цехе машиностроительного предприятия. Для оптимального распределения участков по площади цеха используется следующая экономико-математическая модель:

§том сохраняются некоторые недостатки мелкосерийного и cef ного производства, которые выражаются в значительных потерях времени на переналадке оборудования, больших затратах на незавершенное производство, длительных циклах изготовления комплексов деталей, излишних транспортных и складских расходах. Как показывает опыт заводов Минстанкопрома, наиболее эффективным в данных условиях является создание на базе большого количества станков с ЧПУ предметно-замкнутых участков. При этом возникает необходимость применения ЭВМ для подготовки и управления производством.

3)создание специализированных, предметно-замкнутых участков и обеспечение их полным комплектом оборудования и технологического оснащения требуемой точности и надежности;

Нередко можно встретить заводы, в различных цехах которых применяются многие из перечисленных структурных форм цехов и участков. Например, на Чепельском автомобильном заводе в Венгерской Народной Республике серийное производство шасси грузовых автомобилей в объеме 6500 комплектов в год организовано в механосборочном цехе на предметно-замкнутых участках, оснащенных универсальным оборудованием. Двигатели грузовых машин унифицированы и применяются на автобусах, тракторах и других машинах. В пересчете на условные четырехцилиндровые завод выпускает в год около 20 000 двигателей. Это уже крупносерийное производство, оно организовано на поточных линиях с широким применением универсального оборудования и частично полуавтоматизированных станков. Унифицированная головка блока, выпускаемая в количестве 80 000 в год, обрабатывается на автоматической линии. На заводе производится также более 80 000 унифицированных карданных валов в год. В цехе карданных валов — высокоавтоматизированное массовое производство. Там применяются агрегатные станки, автоматы, автоматизированные линии; частично автоматизирована транспортировка деталей и работы по техническому контролю. Однако на заводе есть и участки мелкосерийного производства. На этих участках оборудование расставлено по технологическому признаку, у каждого рабочего ежедневно новая работа, повторяющаяся весьма редко.

На предметно-замкнутых участках детали закреплены за рабочими местами, но на каждого рабочего приходится по 20—30 детале-операций, что вызывает ежесменную переналадку оборудования. На поточных линиях крупносерийного производства двигателей на рабочего в среднем приходится 2—3 детале-опера-ции. При производстве карданных валов за каждым рабочим