Повышения сопротивляемости

При автоматической и полуавтоматической сварке плавящимся электродом швов, расположенных в различных пространственных положениях, обычно используют электродную проволоку диаметром до 1,2 мм; при сварке в нижнем положении — диаметром 1,2—3,0 мм. Для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей используют легированные электродные проволоки марок Св-08ГС и Св-08Г2С. Проволоку марки 12ГС можно использовать для сварки низколегированных сталей 14ХГС, 10ХСНД и 15ХСНД и спокойных низкоуглеродистых сталей марок ВСт! и ВСт2. Однако с целью предупреждения значительного повышения содержания углерода в верхних слоях многопроходных швов эту проволоку обычно применяют для сварки одно-трехслойных швов.

При обычной термической обработке (закалка + отпуск) прочность определяется содержанием углерода и температурой отпуска. Прочность снижается по мере повышения температуры отпуска (рис. 299). Из рис. 299 видно, что при отпуске 200°С* получаем прочность порядка 180 кгс/мм2, т. е. обычные среднеуглеродистые (0,3—0,4%С) стали, обработанные путем закалки и низкого отпуска, имеют прочность в пределах 170— 200 кгс/мм2 (см. рис. 299). Однако упрочнение за счет повышения содержания углерода имеет свой предел (0,4%), при более высоком содержании углерода прочность не возрастает, значение ав становится нестабильным (рис. 301). Это объясняется тем, что простое увеличение углерода приводит к повышению порога хладноломкости и при ав>200 разрушение становится почти полностью хрупким.

Реакция образования фосфорного ангидрида протекает с выделением теплоты, поэтому в соответствии с принципом Ле Шателье для удаления фосфора из металла необходимы невысокие температуры ванны металла и шлака. Из реакций (3) и (6) следует также, что для удаления фосфора из металла необходимо достаточное содержание в шлаке FeO. Для повышения содержания FeO в шлаке в сталеплавильную печь в этот период плавки добавляют окалину, железную руду, наводя железистый шлак. По мере удаления фосфора из металла в шлак содержание фосфора в шлаке возрастает. В соответствии в законом распределения удаление фосфора из металла замедляется. Поэтому для более полного удаления фосфора из металла с его зеркала убирают шлак, содержащий фосфор, и наводят новый со свежими добавками СаО.

Второму и четвертому условию не удовлетворяет чугун. По мере повышения содержания углерода в железе процесс резки значительно ухудшается из-за снижения температуры плавления и повышения температуры воспламенения. Чугун, содержащий более 1,7% углерода, кислородной резкой не обрабатывается. Кроме того, вязкость шлака значительно возрастает при увеличении содержания кремния, который обязательно содержится в чугуне, что также является одной из причин невозможности вести кислородную резку чугуна.

В [146] показано, что коррозионноопасным является парциальное давление двуокиси углерода, превышающее 0,1 МПа. Увеличение давления вследствие повышения содержания двуокиси углерода в газе или роста общего давления газа ведет к ускоренному развитию углекислотной коррозии. Например, повышение парциального давления от 0,1 до 2 МПа при темпе-

Характер влияния частиц на водородосодержание покрытий и величину внутренних напряжений осадков связан с природой, проводимостью частиц и действием их на процесс выделения водорода. Экранируя поверхность катода, непроводящие частицы приводят к образованию участков с повышенной плотностью тока, при этом наблюдается, как правило, рост наводороживания осадка. Другой причиной повышения содержания водорода в осадке могут быть микропустоты и поры, являющиеся коллекторами водорода и гидроокисей. Однако одновременно идет процесс постоянного воздействия частиц на поверхность катода и удаления веществ с поверхности. В результате непроводящие дисперсные частицы.

ОБОГАЩЕНИЕ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ — совокупность операций по первичной обработке РУД, угля и пр. с целью удаления пустой породы и разделения минералов. Способы О. п. и. основаны на разделении отд. составляющих по их плотностям (гравитационное обогащение), по магнитной восприимчивости (магнитное обогащение), по физ.-хим. св-вам поверхностей (флотация) и т. д. В результате О. п. и. получаются продукты с высоким содержанием ценных составляющих — концентраты, поступающие в дальнейшую обработку, и отходы обогащения, т. н. хвосты. О. п. и. производится в спец. цехах и на обогатит, ф-ках. ОБОГАЩЕНИЕ ЯДЕРНОГО ГОРЙЧЕГО — 1) процесс искусств, повышения содержания делящегося изотопа Z36U в смеси изотопов U; достигается, напр., газовой диффузией (лёгкий изотоп диффундирует через пористую перегородку быстрее, чем тяжёлый, и в процессе перетекания газ за перегородкой оказывается обогащённым лёгким изотопом). 2) Нестрогий, но распространённый термин, обозначающий искусств, увеличение содержания делящегося изотопа в ядерном горючем путём добавления в него этого изотопа.

Напомним, что другой причиной необходимости ограничения сжигания органического топлива является недопустимость повышения содержания С02 в атмосфере. Поглощая инфракрасное

последствия, связанные с потенциальным учегверением выброса двуокиси углерода-в атмосферу, еще недостаточно изучены, но вызывают большое беспокойство в связи* с возможностью из-за повышения содержания двуокиси углерода в атмосфере возникновения так называемого «парникового эффекта», следствием которого могут стать необратимые негативные изменения климата Земли. Для составления окончательного мнения о возможных последствиях накопления двуокиси углерода в атмосфере требуется проведение глубоких и всесторонних исследований.

В доменном производстве на базе улучшения подготовки железорудной шихты за счет повышения содержания железа, улучшения гранулометрического состава, физико-механических свойств и основности подготовленной шихты, а также дальнейшего повышения температуры дутья и давления газов под колошникрм, значительного расширения масштабов применения природного газа и кислорода показатели возможного использования доменного газа будут постепенно уменьшаться за счет снижения расхода кокса в процессе плавки.

Значит, повышение жаропрочных св-в сплавов и эксплуатац. надежности деталей, происшедшее в течение последних десяти лет, было достигнуто в результате применения более чистых шихтовых материалов (Ni, Cr, Ti, Nb, W, Mo), свободных от вредных примесей (Pb, Bi, Sn, Sb, S); повышения содержания элементов (Ti + + Al), вызывающих дисперсионное твердение; присадки тугоплавких элементов (W, Mo, Nb), вызывающих торможение диффузионных процессов; введения малых добавок В, Са, Zr, Се, Ва, способствующих очищению и упрочнению межкрнстал-лич. слоев сплавов; совершенствования технологии выплавки (включая методы электрошлакового и вакуумного переплава); улучшения методов горячей обработки давлением, обеспечивающих однородность структуры готовых деталей; устранения на поверхности деталей обедненного слоя, образующегося вследствие высокого нагрева при термич. обработке; снятия напряжений, возникающих в деталях в результате наклепа при обработке резанием.

МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ СОПРОТИВЛЯЕМОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ОБРАЗОВАНИЮ ГОРЯЧИХ ТРЕЩИН

Для повышения сопротивляемости сварных соединений образованию горячих трещин необходимо в процессе производства стремиться .к такому сочетанию их свойств в т.и.х., технологических приемов и способов сварки, а также такому конструктивному оформлению узлов, которые обеспечивали бы при минимальных значениях деформации формоизменения максимальный уровень показателя а„ — асв. Для этого необходимо стремиться к уменьшению интервала хрупкости, увеличению пластичности металла шва в т.и.х. и снижению темпа деформации.

Для сталей I группы (углеродистых и низколегированных, не содержащих карбидообразующих элементов) наиболее важный параметр — we/s- Для них в пределах практически всех способов сварки можно обеспечить ше/s < ДОф.п! и получить ферритоперлитную или перлитно-бейнитную структуру, не склонную к холодным трещинам. Поэтому для повышения сопротивляемости сварных соединений этих сталей образованию трещин эффективны повышение q/v и применение предварительного подогрева до температуры Тп —- 370...570 К. Оптимальные q/v и Тп после теплового расчета СТЦ и определения ше/s (^s/s) могут быть выбраны по диаграммам АРА.

СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ СОПРОТИВЛЯЕМОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ ХОЛОДНЫМ ТРЕЩИНАМ

Проектирование сварных конструкций становится практически невозможным без учета параметров технологии изготовления. Так, например, вопросы повышения сопротивляемости металла сварных соединений образованию горячих и холодных трещин могут быть сняты на ста-

Соотношение твердости рабочих поверхностей зубьев шестерни и колеса не может быть выбрано произвольно. Если твердость рабочих поверхностей зубьев колеса ss; HB350, то в целях выравнивания долговечности зубьев шестерни и колеса, ускорения их приработки и повышения сопротивляемости заеданию твердость поверхностей зубьев шестерни всегда назначается больше твердости зубьев колеса. Для прямозубых колес разность средней твердости шестерни и колеса должна составлять не менее 20 единиц Бринелля, т. е.

К методам повышения сопротивляемости машины внешним воздействиям относятся, например, рассмотренные выше выбор износостойких материалов (см. гл. 5, п. 5), уменьшение нагрузок, действующих на механизм (см. гл. 8, п. 5), применение упрочняющей технологии (см, гл. 10, п. 2), исключение влияния технологической наследственности (см. гл. 10, п. 5) и др.

Проектирование сварных конструкций становится практически невозможным без учета параметров технологии изготовления. Так, например, вопросы повышения сопротивляемости металла сварных соединений образованию горячих и холодных трещин могут быть сняты на ста-

Усталостная прочность может существенно зависеть от текстуры. Так, предел выносливости листов из сплава Ti—4%AI—4%Ve продольном направлении прокатки заметно ниже, чем в поперечном (по-видимому, это —следствие призматической текстуры листа) [142]. Результаты исследования влияния текстуры на усталостную прочность показали возможность повышения сопротивляемости полуфабрикатов циклическим нагружениям в определенных направлениях, например вдоль кованого или катаного прутка.

трения которых не подвергалась какой-либо специальной обработке. Эти оригинальные методы упрочнения поверхностей трения с целью повышения сопротивляемости схватыванию разработаны в Киевском институте ГВФ.

При эксплуатации роторные автоматические линии подвергаются внешним воздействиям. Для повышения сопротивляемости отдельных механизмов роторов внешним воздействиям проводят обязательное смазывание трущихся поверхностей, повышают жесткость главных валов роторов, применяют антикоррозийные покрытия, виб-роизолируют отдельные линии в системе. Сокращение простоев роторных автоматических линий в процессе эксплуатации достигается путем рациональных методов профилактики и ремонта, одним из которых является резервирование линий запасными элементами. Сущность резервирования состоит в том, что элементы, имеющие относительно невысокую надежность, резервируются запасными. Обычно запасные элементы, например налаженные на специально оборудованных стендах, и хранимые около линии инструментальные блоки по сигналу на замену автоматически подаются в ротор.