Повышения термостойкости

Конденсационная установка предназначена для создания за паровой турбиной / (рис. 20.7) разрежения (вакуума) с целью увеличения используемого теп-лоперепада и повышения термического КПД паротурбинной установки. В конденсационную установку входят конденсатор 2, циркуляционный 3 и конденсат-ный 4 насосы, а также устройство для отсасывания воздуха из конденсатора 5 (обычно это паровой эжектор). Отработавший пар поступает в конденсатор сверху. Соприкасаясь с поверхностью трубок, внутри которых протекает охлаждающая вода, пар конденсируется. Конденсат стекает вниз и из сборника конденсационным насосом подается в поверхностные холодильники парового эжектора, а оттуда через систему регене-

Способы повышения термического КПД тепловых двигателей

Для выявления способов повышения термического КПД тепловых двигателей целесообразно их циклы сравнить с циклом, характеризующимся наибольшим термическим КПД, - циклом Кар-но, который имеет тот же температурный перепад, что и сравниваемый с ним цикл. Так как термический КПД цикла Карно, определяемый выражением (1.124), является наибольшим при выбранных значениях Т2 и Ть любой другой цикл, протекающий в этом же интервале температур, будет тем эффективнее, чем ближе его термический КПД к термическому КПД цикла Карно.

Поскольку газ, поступающий из турбины во внешнюю среду, имеет более высокую температуру, чем воздух на входе в камеру сгорания после сжатия его в компрессоре, теплоту- уходящих газов можно использовать для повышения термического КПД теплового двигателя путем регенерации.

Диаграммы циклов тепловых двигателей при различных способах повышения термического КПД:

Способы повышения термического КПД паросиловой установки

Развитие реакторов типа РБМК предусматривает ядерный перегрев пара с целью повышения термического КПД установок.

ровой турбиной / (рис. 21.13) разрежения (вакуума) с целью увеличения используемого тешюперепада и повышения термического КПД паротурбинной установки. В конденсационную установку входят конденсатор 2, циркуляционный 3 и конденсатный 4 насосы, а также устройство для отсасывания воздуха из конденсатора 5 (обычно это — паровой эжектор).

Из этой зависимости видно, что для повышения термического КПД цикла при данной ер.п надо использовать легкие газы и высокие Т3.

цией питательной воды с целью повышения термического к. п. д. цикла, а также освобождения воды от активных газов, разрушающе действующих на металл паровых .котлов и другого оборудования установки.

Если главным требованием к энергетической установке является экономичность, а весо-габаритные характеристики эжектора значения не имеют, то для охлаждения эжекторов следует принимать конденсат, несмотря на увеличение при этом расхода пара на эжектор из-за повышения температуры паро-воздушной смеси. Повышение экономичности в данном случае будет происходить за счет расхода греющего пара на подогрев в холодильниках эжекторов поступающей в котел воды и повышения термического к. п. д. цикла.

Борную кислоту (НзВОз) вводят в суспензию третьего и четвертого слоев для повышения термостойкости оболочковой формы.

Половинчатый чугун в рабочем слое формируется при увеличении содержания кремния до 1%. С целью повышения термостойкости и общей прочности валков чугун дополнительно легируют 0,3 - 0,5% Мо. Кроме серого чугуна с пластинчатым графитом, широко применяют чугун с шаровидным графитом. Из этого литейного сплава можно изготавливать валки с отбеленным слоем регламентированных размеров и валки со структурой половинчатого чугуна в рабочем слое. По составу высокопрочный чугун с шаровидным графитом является доэвтектическим, но концентрация углерода и кремния в нем более высокая (3,1 - 3,5% С; 0,8 - 1,8% Si).

применяют хром, никель, а для повышения термостойкости и прочности используют молибден (0,3 - 0,6%), ванадий (0,15 -0,40%) и медь (0,8 - 1,4%).

С целью повышения термостойкости и снижения линейной усадки работы проводили поэтапно: содержание пылевидного кварца, вводимого в состав шихты, повышали с 3 до 9% (см. табл. 118). Кварцевый песок применяли только после прокаливания при 950°С.

Для повышения термостойкости покрытий в качестве пигментов используют вещества, выдерживающие без изменений высокие температуры: окись хрома, окись магния, двуокись титана, сажу, алюминиевую пудру.

Для защиты от коррозии и повышения термостойкости алюминиевых проводов последние оксидируются и затем пропитываются соответствующим лаком.

ства пигмента. Пигменты придают пленке К. или эмали цвет, повышают свето- и атмосферостойкость, снижают влагопро-ницаемость и влагонабухание, повышают термостойкость, придают антикоррозионные св-ва, отражают световые и тепловые лучи, повышают коэфф. черноты. В качестве пигментов (50—100 вес. ч. на пленкообразующее) применяют порошки алюминия, бронзы, нержавеющей стали, цинка, окислов титана (белого цвета), железа (желтого, коричневого, черного и красного цвета), хрома (зеленого цвета), соли кадмия (желтого к красного цвета), стронция (желтого цвета) и др. Применяются также органич. пигменты, не растворимые в воде, фталецианитовые, кранлаки, азокрасители и др. Для улучшения эксплуатац. качеств К. и эмалей и удешевления их стоимости в них вводят 25—100 вес. ч. (считая на пленкообразующее) наполнителя (асбестит, каолин, тальк и др.). Для повышения термостойкости вводят слюду. На качество К. и пленку покрытия существенно влияет степень дисперсности пигмента: тонкодисперсные пигменты и наполнители менее склонны к седиментации, обладают лучшей укрывистостью, дают более атмосферостойкие покрытия.

Промышленностью освоен выпуск нескольких марок покровных органосиликатных материалов; наиболее употребимы из них ВН-ЗОЭ термостойкостью до 400° С, Ц-5 и Т-11 термостойкостью до 700° С. Эти значения относятся к покрытиям на стали. На меди ввиду ее активного окисления при повышенных температурах термостойкость покрытий не превышает 300° С. Для повышения термостойкости покрытий необходимо защищать медь от окисления, например никелированием [V.3]. Органосиликатный материал Т-11, нанесенный на поверхности меди, защищенную химикогальваническим способом, выдерживает без отслоений облив расплавленным алюминием. Электрическая прочность покрытий техническими условиями нормируется величиной 10 кв/мм. Экспериментально установлено, что электрический пробой двухслойного покрытия (общая толщина 0,24 мм) наступает при напряжении в среднем 3,5 кв, причем не снижается после двухчасовой выдержки при 600° С.

Одним из путей повышения теплостойкости связующих подобного типа является уменьшение содержания поливинилбутираля. Этот путь использован, например, при создании стеклотекстолита марки КАСТ-В. Другим возможным способом повышения термостойкости стеклопластиков на основе фенолоформальдегидных смол, модифицированных поливинилацеталями, является использование более термостойких, чем поливинилбутираль, поливинил-ацеталей. При этом большое значение имеет и количество функциональных групп поливинилацеталя, способных взаимодействовать с функциональными группами фенолоформальдегидной смолы. Установлено, что поливинилацетали взаимодействуют с некоторыми мономерными кремнийорганическими соединителями. При создании термостойкого до 180° С стеклотекстолита марки ВФТ в качестве связующего была выбрана композиция из фенолоформальдегидной смолы резольного типа, термостойкого поливинилацеталя и алкоксисилана. При изготовлении изделий с применением связующего ВФТ достаточно давление прессования 3—5 кГ/см2, можно применять и вакуумное прессование 0,6—• 0,7 кГ/см2. В качестве растворителя смолы, ВФТ применяется ацетон или толуол.

Проблема повышения термостойкости полимерных соединений вызвала интенсивные исследования способности других атомов образовывать между собою цепи, которые можно было бы наращивать до необходимой длины. Первыми появились полимерные материалы на базе кремнийорганических соединений, открытые советскими химиками К. А. Андриановым и М. М. Котоном (1935—1939 гг.). В настоящее время полиорганосилоксаны получили уже широкое применение — лаки, смазочные материалы, высокотемпературная изоляция электродвигателей, каучуки и защитные слои на металлах.

Клеи и герметики могут быть в виде жидкостей, паст, замазок, пленок. В состав этих материалов входят следующие компоненты: пленкообразующее вещество (в основном термореактивные смолы, каучуки), которое определяет адгезионные, когезионные свойства и основные физико-механические характеристики; растворители (спирты, бензин и др.), создающие определенную вязкость; пластификаторы для устранения усадочных явлений в пленке и повышения ее эластичности; отвердители и катализаторы для перевода пленкообразующего вещества в термостабильное состояние; наполнители в виде минеральных порошков, повышающих прочность соединения, уменьшающих усадку пленки. Для повышения термостойкости вводят порошки AI, А12О3, SiO2, для повышения токо-проводимости — серебро, медь, никель, графит.