Повышение сопротивляемости

Сравнение рис. 9.13 и 9.14 показывает, что, несмотря на повышение солесодержания обоих типов вод по ступеням испарительной установки, скорость коррозии наибольшая в первой ступени в связи с превалирующим действием температуры. Область диффузионного участка на катодных кривых смещена температурой в область больших плотностей тока (3—5 мА/дм2), что указывает на повышение скорости коррозии. Снижение температуры в процессе упаривания воды по ступеням испарительной установки ослабило анодный контроль, что можно объяснить растворением пассивирующих пленок в процессе концентрирования.

объеме котла создается «химический перекос», и концентрация котловой воды в разных частях 'котла изменяется ступенями. При ступенчатом испарении с бесконечно большим числом отсеков увеличение солесодержания котловой воды от 5п.в до Snp было бы непрерывным. Практически в «отельных агрегатах схемы ступенчатого испарения выполняются чаще всего из двух или трех отсеков, причем парогароизводительность первой чистой ступени .принимают большой, второй ступени — меньшей и третьей—самой маленькой с тем, чтобы нарастания солесодержания котловой воды приближались возможно более близко к теоретической кривой нарастания. Чистота пара, выдаваемого котельным агрегатом со ступенчатым испарением, определяется в основном солесо-держанием лара чистого отсека, парс-производительность которого составляет обычно 70—85% от ларопроизводи-тельности котла. Чем ниже солесодержалие котловой воды в чистом отсеке, тем меньше будет содержаться примесей в паре, отводимом из барабана котла. Эффективность работы котлов со ступенчатым испарением объясняется также тем обстоятельством, что при размещении всех пароотводящих труб в чистом отсеке барабана пар из соленых отсеков с небольшими скоростями проходит значительную длину барабана над уровнем котловой воды с более низким солесодержанием и дополнительно осушается. В котельных агрегатах со ступенчатым испарением солесодержание продувочной воды может быть доведено до. величин, намного превышающих величины критического солесодержания воды для аналогичных условий работы котлов без ступенчатого испарения. Вопрос о предельно допустимом солесодержании продувочной воды, при котором на экранных трубах соленого отсека отсутствуют железистые, медные и другие отложения, еще достаточно не исследован. В схемах ступенчатого испарения с внутрибарабанными солеными отсеками в эксплуатационных условиях часто имеет место повышение солесодержания котловой воды чистых отсеков значительно выше расчетных, что объясняется следующими причинами: а) перетекание воды из соленых отсеков через неплотности в перегородках и в местах крепления ее к барабану; б) переброс воды и лены из соленых отсеков через верхнюю кромку перегородки при значительном «набухании» водяного объема и большом пенообразовании; в) обратные перетекания котловой во-

500000-0,05-10 2 = 25Э т/ч, уносится ветром, затем испаряется от 8000 до 6500 т/ч. Наконец, некоторое количество воды приходится сбрасывать из системы, для того чтобы предупредить чрезмерное повышение солесодержания циркулирующей в ней воды. Повышение концентрации растворенных веществ создает опасность накипеобразования в трубках конденсаторов и коррозионных разрушений их материала. Обычно продувка не превышает 0,5 —1,0%, т. е. в данном случае 2500 — 5000 т/ч. В районах с высокоминерализованными водами продувка может быть и больше. Таким образом, все потери воды в системах замкнутого охлаждения с градирнями для ТЭС мощностью 4000 МВт составляют примерно 9500 — 13000 т/ч. Это количество воды и приходится подавать в систему такого охлаждения. Можно определить и концентрацию растворенных веществ в циркуляционной воде, точнее, не абсолютное значение концентрации, а отношение концентрации циркулирующей воды к добавляемой.

Критерием соблюдения санитарных норм является условие, при котором солесодержание воды, возвращаемой в водоемы, не превышает солесодержания воды, забираемой из них. Наиболее рациональными являются технологии умягчения, характеризующиеся полным отсутствием подлежащих сбросу сточных засоленных вод и исключающих повышение солесодержания обработанной воды относительно исходной. Такие технологии автор предлагает считать бессточными.

Поскольку в установках химобессоливания расход воды на собственные нужды значительно больше, чем в установках термического обессоливания, то и объем стоков от установок химобессоливания также оказывается значительчо больше. Так, например, если для установок термического обессоливания общий объем стоков обычно не превышает 12—15%, то в установках химобессоливания объем этих стоков достигает 25—35 °/о и выше. Причем повышение солесодержания исходной воды значительно увеличивает объем стоков установок химобессоливания, тогда как в установках термического обессоливания увеличение солесодержания исходной воды оказывает малое влияние на общий объем стоков. Это различие и приводит к сужению области применения установок химического обессоливания по сравнению с термическим.

Необходимо учитывать повышение солесодержания циркуляционной воды (вслед-ствие ее упаривания) в отношении коррозии конденсаторных трубок. Повышение концентрации сульфатов, связанное с подкислением, примерно в 2 раза слабее интенсифицирует коррозию этих трубок, чем соответствующее увеличение концентрации хлоридов. При высоком солееодержании добавочной воды необходимо соответственно ограничить степень упаривания воды в системе или применять конденсаторные трубки из материала с повышенной коррозионной, устойчивостью (морская латунь, красная медь, алюминиевая латунь, мельхиор).

нии солесодержания кипящей воды от 600—700 мг/л до 10 тыс. мг/л. Дальнейшее повышение солесодержания не только не увеличивает, но уменьшает унос, особенно при большой высоте парового пространства. Для испарителей наиболее характерен диапазон солесолержания от 45 до 70 тыс. мг/л, когда его величина уже не может повлиять на влажность пара. Тем не менее в вакуумных испарителях для достижения возможно малого солесодержания дистиллята солесодержание рассола стремятся поддерживать не более 45 тыс. мг/л.

Гораздо более опасно временное-повышение солесодержания питательной воды вследствие различных, эксплуатационных неполадок, например пр.и неплотности конденсатора паровой турбины. Наибольших, отложений солей в этом случае можно ожидать в зоне превращения воды в пар. Эта зона размещена, как. и в котлах Рамзина, между конвективной частью пароперегревателя и конвективным экономайзером и омывается, следовательно, дымовыми газами умеренной температуры. Целесообразность такой переходной-зоны будет проверена в первые годы эксплуатации котлов.

4. Повышение солесодержания котловой воды до оптимальных значений, определяемых нормами продувки котла.

Через 3 года после пуска были проведены наблюдения за работой этого котла с применением прежней методики определения солесодержания пара и воды. Установлено, что солесодержание пара уменьшилось и составляет 0,5 мг/кг и -в пределах нагрузки 9 т/ч не ухудшается. Отмечено повышение солесодержания пара до 0,8 мг/кг. при подъеме уровня воды в барабане. Ранее, при пусковых испытаниях котла этой зависимости не отмечалось из-за искажающего влияния вымываемой составляющей.

Продуктами разложения комплексонатов железа являются не только магнетит, но углекислота и амины, что .может отразиться на показаниях солемеров (в этом случае не следует истолковывать завышение показаний солемеров как повышение солесодержания пара).

Повышение солесодержания приводит к сдвигу линии АО (границы областей I и II), и, таким образом, области // и /// существования газгидратов сужаются.

Коррозионное растрескивание оценивается по времени до разрушения образцов, выдерживаемых в среде под нагрузкой, и величине напряжений, при которых начинается коррозионно-механическое разрушение. Повышение сопротивляемости сварных соединений коррозионному разрушению основано на использовании общих (как и для основного металла) и специальных методов.

В а,% шва, характер и схему кристаллизации и, кроме того, в значительной мере швах на определяет время пребывания металла повышение сопротивляемости шва и околошовной зоны в области образованию горячих трещин высоких температур, при которых

Состав металла шва оказывает существенное влияние на сопротивляемость ОШЗ, однако механизм влияния шва на ОШЗ еще недостаточно изучен. Эффективно применение сварочных материалов, имеющих более низкие температуры кристаллизации, превращения аустенита, чем у основного металла, а также имеющих повышенную растворимость водорода и пониженный коэффициент его диффузии. Этими эффектами отчасти можно объяснить значительное повышение сопротивляемости ОШЗ трещинам при применении аустенитных сварочных материалов вместо ферритоперлитных. В отношении ферритоперлитных сварочных материалов имеются данные, что оптимально превышение температур распада аустенита в шве над температурой распада аустенита в ОШЗ на 80...100 К.

УПРОЧНЕНИЕ - повышение сопротивляемости материала или заготовки разрушению или остаточной деформации. Для У. металлов применяют термич., химико-термич. методы (напр., закалка, азотирование, цементация, цианирование], термомеханическую обработку, механич. метод - поверхностное У. при дробеструйной обработке или обкатке, в результате к-рых поверхности получают наклёп. Для У. заготовок (деталей, изделий) применяют наплавку. У. пластмасс достигается введением в них наполнителей или ориентированием материала вдоль к.-л. оси (обычно растяжением).

В некоторых работах установлено положительное влияние-предварительной деформации определенной величины на сопротивляемость ползучести [46—50 и др.]. Так, исследованиями М. В. Приданцева и К. А. Ланской [47] на хромомолибдено-ванадиевой стали установлено, что после предварительной деформации растяжением на 10% происходит существенное повышение сопротивляемости ползучести стали. По данным Г. Я. Козырского [49], срок службы образцо!В никеля существенно повышается, если их предварительно деформировать на

Наиболее эффективное повышение сопротивляемости ползучести никеля наблюдается после обработки при температурах 4,2° К. В данном случае скорость ползучести в 4—4,5 раза ниже, чем у металла в отожженном состоянии. Но еще больший эффект упрочнения получен на меди после низкотемпературного деформирования при 4,2° К и последующего отжига в течение 100 час. при комнатной температуре. В данном случае скорость ползучести меди после МТО снизилась по сравнению со скоростью ползучести этого металла в отожженном состоянии почти в 88 раз, а срок службы возрос приблизительно в 5 раз.

Повышение сопротивляемости на

Повышение сопротивляемости на

1. Повышение сопротивляемости машин внешним воздействиям.:

1. Повышение сопротивляемости машин внешним воздействиям (565).

Таким образом, предложенная гипотеза механизма горячесолевого растрескивания позволяет не только объяснить особенности протекания этого вида разрушения, но и прогнозировать оптимальные направления легирования, термической обработки сплавов и обработки их поверхности, обеспечивающие повышение сопротивляемости горячесолевой коррозии.