Повышению твердости

Выдержка при температуре закалки, способствуя переводу карбидов в раствор, действует аналогично повышению температуры закалки.

Величина потерь металла на угар и разбрызгивание, а также значения коэффициентов плавления и наплавки зависят от сварочного тока. Увеличение тока приводит к повышению температуры дуги, т. е. к интенсивности расплавления электрода и ускорению протекания химических реакций.

Коррозия металлов и сплавов газообразными хлором и хлористым водородом при высоких температурах, как это показали работы X. Л. Цейтлина, принципиально отличается от действия других газовых сред на металлические поверхности. В зависимости от природы металла при какой-то определенной температуре начинает протекать экзотермическая реакция, приводящая к резкому повышению температуры и очень сильной коррозии. Так как скорость реакции выделения тепла превосходит скорость его отвода, то металлы в токе хлора могут сгореть.

условием работы подшипни <а качения является постоянное наличие малого количества смази л. Излишняя смазка создает дополнительное сопротивление враш. нию, способствуя повышению температуры и старению смазки. Г оэтому при смазке окунанием в масляную ванну уровень масла i подшипнике не должен центра тела качения при «ООЮ мин"1, а при большей вращения уровень его должен бьп э даже несколько ниже. При использовании консистентной смазки свободное пространство в подшипниковом узле заполняется на 2/3 о( ъема при п^ 1500 мшг"1 и на V3---'/2 при п>1500 мин"1. Не более че!: через год, а в условиях запыленной окружающей среды и чаще консистентная должна полностью заменяться с одновре!\ енной промывкой В промежутках между заменой примерно срез 2...3 месяца водится пополнение узла свежей смазкой.

В условиях медленного охлаждения и нагревания температуры плавления и кристаллизации равны. При этом оба процесса происходят при постоянной температуре. При быстром охлаждении возникает некоторое переохлаждение. Интервал между Ткр и Тпл называют величиной переохлаждения (2.1,б). На рис. 2.1,г показан фрагмент, когда в результате кристаллизации выделяющееся тепло приводит к некоторому повышению температуры по сравнению с начальной величиной переохлаждения.

'•^Следшател^ноГ'прймесй Спо-/собствуют повышению температуры рекристаллизации.

В процессах усталостного повреждения большую роль играет очаговое тепловыделение в микрообъемах, подвергающихся деформациям. В результате повъппения температуры прочность материала в микрообъемах снижается, что облегчает образование новых пластических сдвигов, которые, в свою очередь, способствуют повышению температуры. У закаленных сталей микронагрев вызывает локальный отпуск и возникновение в перенапряженных микрообъемах трооститной или сорбитной структуры с пониженной по сравнению с мартенситом прочностью.

где и затрачивается на испарение жидкости. Если термическое сопротивление теплопроводности или плотность теплового потока чрезмерно велики, это может вызвать повышение температуры пористого металла около стенки выше температуры Т* достижимого перегрева жидкости, при которой теплоноситель больше не может существовать в жидкостном состоянии. В этом случае жидкостная микропленка перестает смачивать пористый каркас и сворачивается в микрокапли, что вызывает смену режима течения жидкости в виде обволакивающей частицы микропленки на режим течения в виде потока пара с микрокаплями. Интенсивность внутрипорового теплообмена при этом резко уменьшается, что приводит к дальнейшему повышению температуры проницаемой матрицы и распространению режима течения потока пара с микрокаплями от нагреваемой стенки вглубь канала. В конечном итоге это может привести к прогару стенки.

Увеличение радиальных зазоров против оптимальных понижает точность вращения, увеличивает неравномерность .распределения сил между телами качения и, следовательно, сокращает срок службы подшипников, увеличивает вибрации. Уменьшение зазоров ухудшает способность шарикоподшипников воспринимать осевую нагрузку, приводит к повышению температуры и снижает максимально допустимые частоты вращения. Оптимальные зазоры в общем случае зависят от условий работы подшипников.

Существенное влияние на работоспособность оказывает выбор оптимального отношения длины подшипника / к диаметру d. Увеличение длины подшипника приводит к уменьшению среднего давления в подшипнике, но к резкому увеличению кромочных давлений и повышению температуры из-за местных сближений поверхностей и худшего охлаждения. Уменьшение отношения l/d ниже некоторого предела приводит к усиленному вытеканию масла через торцы подшипника и к снижению несущей способности.

столба дуги вызывает его концентрацию, что приводит к резкому увеличению числа соударений между частицами плазмы, увеличению степени ионизации и резкому повышению температуры столба дуги (до 10 000—20 000 К) и кинетической энергии плазмы, которая используется для сварки и резки. Устройство для создания направленного потока плазмы, движущегося с большой скоростью и обладающего большим запасом энергии, называется плазмотроном или плазменной горелкой.

Получение дисперсных структур в результате переохлаждения аустенита ведет к непрерывному повышению твердости и прочности; максимальную твердость (прочность) имеет мар-тенситная структура. При 0,4% С мартенситная структура имеет твердость около HRC 60 (НВ 650), что соответствует прочности1 порядка 220—240 кгс/мм2. Однако вязкость в этом случае недопустимо низкая и должна быть повышена отпуском, правда, за счет снижения прочности.

Атомы меди на этой стадии старения из раствора не выделились, поэтому среднее значение параметра решетки не изменилось. Однако в местах повышенной концентрации второго компонента параметр должен быть иной, чем в обедненных местах, это создает большие напряжения в кристалле и дробит блоки мозаики, что и приводит к повышению твердости.

Сварка чугуна стальными электродами — это наиболее доступный метод сварки. При сварке стальными электродами с обычными покрытиями вследствие проплавления чугуна на некоторую глубину в металле шва значительно возрастает содержание'С. Быстрое охлаждение металла шва, имеющее место при холодной сварке чугуна, приводит к повышению твердости (закалке) шва и отбеливанию околошовной зоны.

Логическое выражение ®р означает следующее:" Если темпоральная формула ®р выполняется в состоянии i, то в следующем за ним состоянии (i+1) этого же процесса должна выполняться формула р". Пусть на некотором этапе изготовления изделия проводится его термообработка, приводящая к повышению твердости поверхностных слоев. Соблюдение на этом этапе требований техпроцесса (температуры термообработки Тто и времени выдержки iB) приводит к проектным показателям твердости НВ. Тогда для состояния "термообработка" справедливо следующее логическое правило:

Приведенные данные показывают, что термическая и химико-термическая обработка деталей вызывает остаточные напряжения растяжения. Механическая обработка может вызывать напряжения различного знака, увеличение скорости резания способствует созданию сжимающих напряжений. Любой вид обработки (термическая, химико-термическая, механическая), как правило, приводит к повышению твердости поверхностного слоя, обусловленному изменением структуры материала. Степень повышения прочностных свойств зависит как от вида и режимов обработки, так и от вида и исходных свойств обрабатываемого материала. В табл. 2.2 приведены данные о влиянии свойств обрабатываемого материала на микротвердость и высоту микронеровностей при абразивной притирке материалов [9].

Кремний очень сильно влияет на процесс формирования структуры отливок как в ходе затвердевания, так и при структурных изменениях в твердом состоянии. Исследованиями распределения кремния между фазами в белом чугуне установлено, что при обычных скоростях охлаждения заготовок он практически целиком концентрируется в матрице (феррите). Увеличение содержания кремния в доэвтектических белых чугунах от 0,05 до 0,78% приводит к повышению твердости и сопротивления изнашиванию.

Легирование титаном стали, содержащей до 3% Сг, в литом состоянии приводит к значительному повышению твердости и устойчивости против истирания (см. табл. 9). Микроструктура плавки № 249 представляет собой аустенит, крупноигольчатый мартенсит и участки троостита. По границам зерен располагается тонкая це-ментитная сетка. Высокая твердость стали сохраняется как в закаленном состоянии, так и после отпуска; однако коэффициент относительной износостойкости сталей в закаленном состоянии невелик и находится в пределах 3,45—3,58 (см. табл. 8).

Второй слой состоит из феррита и мартенсита. Последний образовался на месте бывших перлитных зерен. Такая структура характерна для доэвтектоидных сталей при неполной закалке. Фер-ритные зерна, сохранившиеся во втором слое, имеют микротвердость 270—300 кгс/мма, а микротвердость исходной структуры стали 170—180 кгс/мм2. Повышение твердости ферритных зерен можно объяснить тем, что под воздействием луча ОКГ аустенит образуется в первую очередь по границам блоков мозаики феррита, которые содержат повышенное количество углерода. При охлаждении в этих местах образуется мартенсит, что и приводит к повышению твердости ферритных зерен.

Анализ полученных результатов исследований показывает, что отпуск при температуре 500° С не приводит к- повышению твердости первого слоя ЗТВ, а наоборот, наблюдается даже некоторое снижение ее. Очевидно, отпуск при такой температуре вызывает частичный распад мартенсита без изменения остаточного аустенита. Подобные результаты полученые и после отпуска при температуре 530° С.

Отпуск при 560° С приводит к интенсивному распаду остаточного аустенита, превращению его во вторичный мартенсит и значительному повышению твердости первого слоя (с 500 — 600 кгс/мм2 перед отпуском до 850 — 925 кгс/мма после отпуска), в то время как микротвердость исходной структуры сохраняется равной 780 кгс/мм^ (кривая 2, рис. 5). Таким образом, отпуск быстрорежущей стали, подвергнутой нагреву лучом ОКГ, при температуре 560° С приводит к некоторому упрочнению ее по сравнению с исходным состоянием стали, полученным в результате стандартной термической обработки. Повышение микротвердости составляет 70 — 100 кгс/мм2.

Холодная деформация, предшествующая старению, оказывает существенное влияние на процессы выделения в сплавах. Обычно она приводит-240 к повышению твердости сплава, хотя приращение твердости может быть и